Un Hyundai Accent soportó el peso de un contenedor de cuatro toneladas que cayó sobre su techo

Un Hyundai Accent soportó el peso de un contenedor de cuatro toneladas que cayó sobre su techo,, salvando la vida de sus ocupantes, en 2012, un accidente en el puente Gwangan de Busan (Corea)


En 2012, un accidente en el puente Gwangan de Busan (Corea) se hizo viral. Un Hyundai Accent soportó el peso de un contenedor de cuatro toneladas que cayó sobre su techo, salvando la vida de sus ocupantes. Esto fue posible por el diseño de su pilar B con aceros de ultra alta resistencia.

Desde entonces, el diseño, desarrollo y fabricación de aceros de ultra alta resistencia por parte de Hyundai Steel -que fabrica más de 300 grados diferentes de acero para vehículos globales- no ha cesado. En la última década se han desarrollado innovadores aceros con una resistencia y capacidad de moldeado nunca antes vistas. Recientemente se ha logrado producir en masa la primera placa de acero premium impresa en caliente de 1,8GPa del mundo y una placa de acero MS (martensítico) 1.5 GPa (giga pascales), con un grado de planitud de menos de 3 mm y una Resistencia al agrietamiento muy mejorada.

Estos avances y capacidad de producción han permitido que los automóviles de Hyundai incorporen cada vez un mayor porcentaje de aceros de ultra alta resistencia, lo que permite aumentar su seguridad y durabilidad, reducir el peso y mejorar su comportamiento dinámico. La carrocería del Hyundai Ioniq, por ejemplo, está compuesta en un 53% por estos materiales.

Un Hyundai Accent soportó el peso de un contenedor de cuatro toneladas que cayó sobre su techo de acero

Hyundai: un productor de aceros avanzados

Hyundai es el único fabricante del mundo que produce su propio acero para la fabricación de sus vehículos, a través de Hyundai Steel, porque lo considera una ventaja estratégica para controlar la calidad, eficiencia y sostenibilidad de sus vehículos. El acero representa cerca del 60 % del peso de un automóvil y afecta decisivamente a su seguridad, comportamiento y eficiencia energética.

Es acero toma aún más importancia en la nueva movilidad, donde reducir el peso de los vehículos y aumentar su sostenibilidad son dos aspectos vitales. Frente al magnesio o al aluminio, el acero es más económico, más fácil de producir y más sostenible, por la menor cantidad de energía necesaria para producirlo y su facilidad de reciclaje.

El departamento de investigación de materiales básicos del Centro de I+D de Hyundai Motor en de Namyang y el centro de I+D de Hyundai Steel trabajan en conjunto y producen sinergias en la investigación y desarrollo de nuevas calidades de acero, aprendiendo los unos de los otros en este proceso. Gracias al profundo trabajo en investigación avanzada y desarrollo, se está construyendo un acero cada vez más resistente, moldeable y ligero, con composiciones diferentes para cada parte de un automóvil.

Así ha evolucionado el acero en los últimos veinte años.

Las patentes y avances de Hyundai Steel en las últimas décadas han mejorado las capacidades del acero, lo que se ha convertido en automóviles que emplean cada vez mayores porcentajes de aceros de alta resistencia.

Hyundai Steel lanzó en 2005 un nuevo panel de acero de 32 kilos de resistencia por milímetro cuadrado que, por primera vez, se podía emplear en los laterales de un automóvil para aumentar su seguridad. El gran avance técnico es que este acero se podía moldear, pues combina su gran resistencia con una elevada capacidad de elongamiento, del 43. Hasta ese momento, en los laterales de un coche se usaban placas de 28 kilos de resistencia, que al ser más “blandas” se podían moldear hasta conseguir formas complejas; o se usaban diferentes tipos de acero soldados entre sí.

En 2011, Hyundai Steel consiguió fabricar acero para automóvil de 60 kilos de resistencia por milímetro cuadrado. Y en 2012 se anunció la fabricación de acero para automóvil de 120 kilos de resistencia por milímetro cuadrado.

Hyundai Steel ha anunciado recientemente dos nuevos logros, destinados a las futuras generaciones de coches eléctricos del Grupo Hyundai. El primero es una placa de acero MS (martensítico) 1.5 GPa (giga pascales), con un grado de planitud de menos de 3 mm y una resistencia al agrietamiento muy mejorada. Una resistencia a la compresión y la tracción de 15 GPa significa que puede soportar una carga de más de 150 kg por milímetro cuadrado.

Para conseguir esta lámina de acero se ha tenido que desarrollar un nuevo método de producción una nueva tecnología de tratamiento térmico y técnicas de aprendizaje automático de Inteligencia Artificial para optimizar la combinación de elementos de aleación desde la etapa de producción de la materia prima. Esta fina y resistente lámina de acero se puede aplicar en diversas áreas, como las carcasas de las baterías y los refuerzos del techo de vehículos eléctricos.

Otro gran avance reciente es el desarrollo y producción de la primera placa de acero impresa en caliente de 1,8GPa del mundo, con un nuevo método especializado que reduce la temperatura del horno de calentamiento y evita que el hidrógeno penetre en la placa de acero. reduciendo significativamente la posibilidad de grietas internas y haciéndola resistente a la corrosión.

Esta nueva lámina de acero tiene una resistencia a la tracción un 20% mayor que la de 1,5GPa y permite una reducción de peso de aproximadamente un 10% en la fabricación de piezas. Este material, que ya se ha empleado en el refuerzo superior exterior del pilar central del Genesis G80 eléctrico, y en esa misma pieza y en el umbral lateral exterior del G90, se usará en futuros modelos.

Una fabricación cada vez más sostenible.

La planta de producción de acero de Hyundai Steel en Dangjin se construyó desde cero y las consideraciones medioambientales fueron una prioridad desde su diseño inicial. Esta acería incorpora tecnologías de control de emisiones de última generación y es la única del mundo con un sistema de producción cubierto, desde que se descarga el mineral del barco, hasta que entra en el horno para su fundición. Gracias a ello, se evita que las partículas de mineral de hierro y del carbón de coque contaminen las comunidades cercanas.

Todo el mineral que llega a Dangjin es transportado a través de 35 kilómetros de gigantescas cintas transportadoras cubiertas y se almacena bajo enormes cúpulas, con una capacidad de 400 mil toneladas cada una.

Hyundai Steel ha desarrollado un innovador proceso de tratamiento de aguas residuales que utiliza la tecnología de membranas para reutilizar más del 50% de estas aguas. Y se sigue investigando la tecnología de tratamiento intensivo de aguas residuales mediante ósmosis inversa para construir la primera acería sin efluentes del mundo.

Además, Hyundai Steel es la primera siderúrgica del mundo que ha desarrollado un sistema de reciclaje de recursos. Por ejemplo, la chatarra que llega al Centro de Reciclaje Automotriz se transforma en barras de refuerzo o de sección H para ser utilizada en la construcción por Hyundai Engineering & Construction.

 

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