Comienza la producción del tren de transmisión eléctrico E-drive para los modelos completamente eléctricos BMW iX y BMW i4; así BMW Group continúa ampliando la capacidad de fabricación en el Centro de competencia para la producción de propulsores eléctricos en Dingolfing ; Trenes de propulsión eléctrica para 500.000 vehículos electrificados al año a partir de 2022; amplia experiencia interna en trenes de propulsión: inicio de la producción del quinto generación de baterías de alto voltaje en Alemania; y Transformación exitosa a la producción de trenes de transmisión eléctrica
La producción de baterías de alto voltaje de quinta generación y módulos de batería para su uso en BMW iX y BMW i4 está ahora en marcha en el Centro de Competencia para la Producción de E-Drive en Dingolfing. Al mismo tiempo, la compañía también está aumentando la capacidad de producción de su motor eléctrico de quinta generación, que se ha construido en Dingolfing para el BMW iX3 * desde 2020 y también impulsará el BMW iX y el BMW i4. “Esperamos que al menos el 50 por ciento de los vehículos que entregamos a nuestros clientes en todo el mundo estén electrificados para 2030. Para lograr esto, confiamos en nuestra amplia experiencia interna en trenes de transmisión: estamos aumentando la capacidad en los lugares de producción de trenes de transmisión existentes - como aquí en Dingolfing, y desarrollando capacidades en otros, como recientemente en Ratisbona y Leipzig ”, explicó el Dr. Michael Nikolaides, Vicepresidente Senior
BMW Group está invirtiendo más de 500 millones de euros en expandir la capacidad de producción de e-drives solo en su ubicación de Dingolfing entre 2020 y 2022. A partir de 2022, producirá e-drives para más de medio millón de vehículos electrificados. BMW Group invertirá un total de alrededor de 790 millones de euros en la expansión de la capacidad de los componentes del tren motriz eléctrico en sus ubicaciones de Dingolfing, Leipzig, Regensburg y Steyr entre 2020 y 2022.
La producción estándar del BMW iX pronto comenzará en la planta de BMW Group en Dingolfing, seguida de la producción del BMW i4 en la planta de Munich en otoño. Los e-drive altamente integrados y las baterías de alto voltaje para estos vehículos serán fabricados en el Centro de Competencia para la Producción de E-Drive en Dingolfing. BMW Group ya comenzó a producir componentes de batería en las plantas de Regensburg y Leipzig en abril y mayo de 2021. En línea con la creciente demanda de e-drive, las plantas de BMW Group Landshut y Steyr también están intensificando la producción de carcasas de e-drive.
El rendimiento y el contenido energético de las unidades de propulsión y las baterías de alto voltaje con la tecnología BMW eDrive de quinta generación se pueden escalar de manera flexible. Esto significa que se pueden ajustar de manera óptima para adaptarse a diferentes variantes de modelo.
Cada vehículo utiliza hasta dos e-drive altamente integrados, que combinan el motor eléctrico, la electrónica de potencia y la transmisión en una sola carcasa. Basado en el principio de diseño de un rotor excitado por corriente, el e-drive de quinta generación no requiere ningún material clasificado como metales de tierras raras.
La tecnología BMW eDrive también incluye una batería de alto voltaje con tecnología de celda de batería de última generación. BMW Group acordó con sus proveedores que solo usarán energía verde renovable para producir celdas de batería de quinta generación. Toda la batería de alto voltaje cuenta con excelentes cualidades en las áreas de rendimiento, características de carga y descarga, durabilidad y seguridad. El proceso de producción técnicamente estandarizado para módulos de batería se ha desarrollado aún más de tal manera que se pueden producir diferentes variantes de módulos en la misma línea de producción, en línea con la creciente gama de modelos de vehículos electrificados y niveles de rendimiento. Los sistemas de producción son altamente flexibles y escalables. Los módulos de batería se producen a partir de celdas de batería prismáticas suministradas en la ubicación de producción respectiva de BMW Group. Un sistema modular desarrollado internamente permite fabricar baterías de alto voltaje específicas del modelo a partir de estos módulos en una disposición flexible.
La empresa cuenta con una experiencia y unos conocimientos sobresalientes, tanto en el campo de la tecnología de celdas de batería como en la producción de baterías de alto voltaje para modelos específicos. BMW Group lleva a cabo investigaciones básicas en los campos de la química celular y el diseño de celdas en su propio Centro de Competencia de Celdas de Batería. BMW Group también produce prototipos de celdas de batería. Estos prototipos de celdas de batería se utilizan en pruebas para validar la madurez del desarrollo de las celdas de batería y demostrar la eficacia de los procesos de producción. Además, la producción de prototipos de las celdas de batería sirve para la identificación de los potenciales de proceso, así como para la optimización de los procesos de producción. De este modo, BMW Group obtiene un conocimiento profundo de toda la cadena de valor de las celdas de batería y las ventajas competitivas decisivas que ofrecen sus propiedades químicas y técnicas. Esto permite fabricar celdas de batería con especificaciones precisas que se adaptan a los requisitos individuales de cada vehículo.
Tras una amplia expansión, el Centro de competencia para la producción de E-Drive ofrece ahora una superficie útil de 125.000 metros cuadrados. Aquí es donde la empresa fabrica motores eléctricos y los componentes necesarios para ellos, así como baterías de alto voltaje y módulos de baterías. También se aplica una capa de pintura a las celdas de la batería en esta ubicación. El recubrimiento aumenta la robustez mecánica y la conductividad térmica, mejorando así el aislamiento y la refrigeración de las celdas de batería de quinta generación, aún más potentes.
Plant Dingolfing ha estado fabricando baterías estándar de alto voltaje y módulos de batería desde 2013, cuando entró en producción el primer vehículo totalmente eléctrico de BMW Group, el BMW i3. Las primeras líneas de producción de motores eléctricos y baterías de alto voltaje para híbridos enchufables entraron en funcionamiento allí en 2014. El Centro de Competencia para la Producción de E-Drive ha crecido constantemente desde entonces. La planta también ha estado produciendo baterías de alto voltaje para el MINI Cooper SE totalmente eléctrico desde 2019 y, desde 2020, también para el e-drive de quinta generación altamente integrado utilizado por primera vez en el BMW iX3 . La producción de baterías de alto voltaje aún más potentes para el BMW iX y el BMW i4 se está poniendo en marcha. Los accionamientos eléctricos para modelos futuros también se pueden producir en las líneas de producción flexibles.
Con BMW Group persiguiendo sistemáticamente el progreso en la movilidad eléctrica, las demandas de los empleados y sus áreas de responsabilidad también evolucionan constantemente. “Estamos aumentando nuestro personal para la producción de e-drive casi exclusivamente a través de la reestructuración del personal. Estamos dando forma activamente al proceso de transformación y aprovechando las habilidades de nuestros empleados para poder desarrollar trabajos sostenibles a largo plazo ”, explica Nikolaides.
El Centro de competencia para la producción de E-Drive en Dingolfing cuenta actualmente con casi 1.400 empleados. Para fines de 2021, se espera que alrededor de 1900 empleados trabajen en la producción de e-drive en Dingolfing.
Los empleados de producción reciben formación adicional en el centro de aprendizaje interno, que utiliza una formación profesional innovadora y métodos de educación superior para proporcionar a los empleados una preparación intensiva para sus nuevas tareas. Los conocimientos y habilidades de los empleados se están ampliando específicamente para incluir nuevas tecnologías de electromovilidad, con un concepto de formación que se actualiza constantemente. Las sesiones de formación se llevan a cabo en el aula, en los puestos de trabajo de práctica y directamente en las líneas de producción. Los métodos digitales y la realidad aumentada juegan aquí un papel más importante que nunca. Gracias a estos métodos, los cursos de formación también pudieron continuar de forma segura durante la pandemia de coronavirus, cumpliendo con las medidas de seguridad y salud.
“El centro de aprendizaje adopta un enfoque holístico que apoya a los empleados a lo largo de su desarrollo profesional y educación superior, desde su primer día en la producción”, informa el Dr. Sven Jochmann, director de Producción E-Drives Dingolfing, Landshut, Regensburg, Leipzig. “Además de los capacitadores y gerentes, los nuevos colegas también cuentan con el apoyo de mentores capacitados que los ayudan a orientarse rápidamente en su nuevo entorno de trabajo”, agrega Jochmann.
La ubicación de Dingolfing es un excelente ejemplo de la transformación exitosa de las plantas de BMW Group hacia la movilidad eléctrica y la digitalización. La producción de propulsores eléctricos, incluidos los motores eléctricos y las baterías de alto voltaje, se ubica en un edificio existente de aproximadamente 50 años en el sitio, en lugar de utilizar un nuevo espacio. La infraestructura se adaptó a los nuevos requisitos y se amplió en consecuencia. Un moderno restaurante para el personal tiene capacidad para 300 personas y también hay una nueva plataforma de estacionamiento con espacio para 800 vehículos. Las medidas estructurales se completan con 25.000 m2. hall de logística, nuevos espacios de oficinas y salas sociales cerca del área de producción, así como una puerta de planta adicional en el sur para mejorar los flujos logísticos.
Sobre el tema de la sostenibilidad, BMW Group adopta un enfoque holístico para reducir las emisiones de CO 2 y minimizar el consumo de recursos que cubre toda la cadena de valor, incluida la producción interna, la cadena de suministro y la fase de uso. En Dingolfing, como en todas las ubicaciones de BMW Group, la producción utiliza únicamente energía verde. Además, todas las ubicaciones de BMW Group han sido netamente neutrales en carbono desde este año, a través de las correspondientes compensaciones y certificados. La empresa también está utilizando muchas otras palancas: desde la tecnología de la construcción hasta las instalaciones energéticamente eficientes y un mayor uso de energías renovables. Los camiones eléctricos se utilizarán para el transporte de mercancías dentro de la empresa en el Centro de competencia para la producción de E-Drive a partir del otoño.
BMW Group continúa con su enorme aumento de la electromovilidad: la compañía ofrecerá cinco modelos totalmente eléctricos a fines de este año: el BMW i3 , el MINI Cooper SE y el BMW iX3 , así como las dos principales innovaciones buques insignia, el BMW iX y el BMW i4.
Entre ahora y 2025, BMW Group aumentará sus ventas de modelos totalmente eléctricos en un promedio de más del 50 por ciento por año, más de diez veces la cantidad de unidades vendidas en 2020. Según su pronóstico de mercado actual, la compañía también espera que al menos el 50 por ciento de sus ventas globales provengan de vehículos totalmente eléctricos en 2030. En total, durante los próximos diez años, BMW Group lanzará alrededor de diez millones de vehículos totalmente eléctricos en las carreteras.
Las baterías de alto voltaje y los componentes de batería necesarios para todos los vehículos electrificados BMW y MINI provienen de las fábricas de baterías de la empresa en Dingolfing, Leipzig y Regensburg en Alemania, así como de Spartanburg (EE. UU.) Y Shenyang (China). BMW Group también ha localizado la producción de baterías de alto voltaje en Tailandia, en su planta de Rayong, y está trabajando con Dräxlmaier Group para ello. Múnich alberga la planta piloto de e-drive y el Battery Cell Competence Center, donde BMW Group está llevando a cabo un análisis completo de los procesos de creación de valor de las celdas de batería y la tecnología avanzada para sus procesos de producción.
La empresa produce motores eléctricos en el Centro de competencia para la producción de E-Drive en Dingolfing y en la planta de BMW Group en Landshut. La planta Steyr de BMW Group construye la carcasa para el e-drive de quinta generación altamente integrado.
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Así,que Comienza la producción del tren de transmisión eléctrico e-drive para los BMW iX y BMW i4 en Dingolfing para conseguir 500000 vehículos electrficadosen 202
La producción de baterías de alto voltaje de quinta generación y módulos de batería para su uso en BMW iX y BMW i4 está ahora en marcha en el Centro de Competencia para la Producción de E-Drive en Dingolfing. Al mismo tiempo, la compañía también está aumentando la capacidad de producción de su motor eléctrico de quinta generación, que se ha construido en Dingolfing para el BMW iX3 * desde 2020 y también impulsará el BMW iX y el BMW i4. “Esperamos que al menos el 50 por ciento de los vehículos que entregamos a nuestros clientes en todo el mundo estén electrificados para 2030. Para lograr esto, confiamos en nuestra amplia experiencia interna en trenes de transmisión: estamos aumentando la capacidad en los lugares de producción de trenes de transmisión existentes - como aquí en Dingolfing, y desarrollando capacidades en otros, como recientemente en Ratisbona y Leipzig ”, explicó el Dr. Michael Nikolaides, Vicepresidente Senior
BMW Group está invirtiendo más de 500 millones de euros en expandir la capacidad de producción de e-drives solo en su ubicación de Dingolfing entre 2020 y 2022. A partir de 2022, producirá e-drives para más de medio millón de vehículos electrificados. BMW Group invertirá un total de alrededor de 790 millones de euros en la expansión de la capacidad de los componentes del tren motriz eléctrico en sus ubicaciones de Dingolfing, Leipzig, Regensburg y Steyr entre 2020 y 2022.
La producción estándar del BMW iX pronto comenzará en la planta de BMW Group en Dingolfing, seguida de la producción del BMW i4 en la planta de Munich en otoño. Los e-drive altamente integrados y las baterías de alto voltaje para estos vehículos serán fabricados en el Centro de Competencia para la Producción de E-Drive en Dingolfing. BMW Group ya comenzó a producir componentes de batería en las plantas de Regensburg y Leipzig en abril y mayo de 2021. En línea con la creciente demanda de e-drive, las plantas de BMW Group Landshut y Steyr también están intensificando la producción de carcasas de e-drive.
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| Comienza la producción del tren de transmisión eléctrico E-drive para los BMW iX y BMW i4 |
Producción de tecnología BMW eDrive de quinta generación
El rendimiento y el contenido energético de las unidades de propulsión y las baterías de alto voltaje con la tecnología BMW eDrive de quinta generación se pueden escalar de manera flexible. Esto significa que se pueden ajustar de manera óptima para adaptarse a diferentes variantes de modelo.
Cada vehículo utiliza hasta dos e-drive altamente integrados, que combinan el motor eléctrico, la electrónica de potencia y la transmisión en una sola carcasa. Basado en el principio de diseño de un rotor excitado por corriente, el e-drive de quinta generación no requiere ningún material clasificado como metales de tierras raras.
La tecnología BMW eDrive también incluye una batería de alto voltaje con tecnología de celda de batería de última generación. BMW Group acordó con sus proveedores que solo usarán energía verde renovable para producir celdas de batería de quinta generación. Toda la batería de alto voltaje cuenta con excelentes cualidades en las áreas de rendimiento, características de carga y descarga, durabilidad y seguridad. El proceso de producción técnicamente estandarizado para módulos de batería se ha desarrollado aún más de tal manera que se pueden producir diferentes variantes de módulos en la misma línea de producción, en línea con la creciente gama de modelos de vehículos electrificados y niveles de rendimiento. Los sistemas de producción son altamente flexibles y escalables. Los módulos de batería se producen a partir de celdas de batería prismáticas suministradas en la ubicación de producción respectiva de BMW Group. Un sistema modular desarrollado internamente permite fabricar baterías de alto voltaje específicas del modelo a partir de estos módulos en una disposición flexible.
La empresa cuenta con una experiencia y unos conocimientos sobresalientes, tanto en el campo de la tecnología de celdas de batería como en la producción de baterías de alto voltaje para modelos específicos. BMW Group lleva a cabo investigaciones básicas en los campos de la química celular y el diseño de celdas en su propio Centro de Competencia de Celdas de Batería. BMW Group también produce prototipos de celdas de batería. Estos prototipos de celdas de batería se utilizan en pruebas para validar la madurez del desarrollo de las celdas de batería y demostrar la eficacia de los procesos de producción. Además, la producción de prototipos de las celdas de batería sirve para la identificación de los potenciales de proceso, así como para la optimización de los procesos de producción. De este modo, BMW Group obtiene un conocimiento profundo de toda la cadena de valor de las celdas de batería y las ventajas competitivas decisivas que ofrecen sus propiedades químicas y técnicas. Esto permite fabricar celdas de batería con especificaciones precisas que se adaptan a los requisitos individuales de cada vehículo.
Centro de competencia para la producción de E-Drive
Tras una amplia expansión, el Centro de competencia para la producción de E-Drive ofrece ahora una superficie útil de 125.000 metros cuadrados. Aquí es donde la empresa fabrica motores eléctricos y los componentes necesarios para ellos, así como baterías de alto voltaje y módulos de baterías. También se aplica una capa de pintura a las celdas de la batería en esta ubicación. El recubrimiento aumenta la robustez mecánica y la conductividad térmica, mejorando así el aislamiento y la refrigeración de las celdas de batería de quinta generación, aún más potentes.
Plant Dingolfing ha estado fabricando baterías estándar de alto voltaje y módulos de batería desde 2013, cuando entró en producción el primer vehículo totalmente eléctrico de BMW Group, el BMW i3. Las primeras líneas de producción de motores eléctricos y baterías de alto voltaje para híbridos enchufables entraron en funcionamiento allí en 2014. El Centro de Competencia para la Producción de E-Drive ha crecido constantemente desde entonces. La planta también ha estado produciendo baterías de alto voltaje para el MINI Cooper SE totalmente eléctrico desde 2019 y, desde 2020, también para el e-drive de quinta generación altamente integrado utilizado por primera vez en el BMW iX3 . La producción de baterías de alto voltaje aún más potentes para el BMW iX y el BMW i4 se está poniendo en marcha. Los accionamientos eléctricos para modelos futuros también se pueden producir en las líneas de producción flexibles.
Cualificación para trabajos sostenibles a largo plazo
Con BMW Group persiguiendo sistemáticamente el progreso en la movilidad eléctrica, las demandas de los empleados y sus áreas de responsabilidad también evolucionan constantemente. “Estamos aumentando nuestro personal para la producción de e-drive casi exclusivamente a través de la reestructuración del personal. Estamos dando forma activamente al proceso de transformación y aprovechando las habilidades de nuestros empleados para poder desarrollar trabajos sostenibles a largo plazo ”, explica Nikolaides.
El Centro de competencia para la producción de E-Drive en Dingolfing cuenta actualmente con casi 1.400 empleados. Para fines de 2021, se espera que alrededor de 1900 empleados trabajen en la producción de e-drive en Dingolfing.
Los empleados de producción reciben formación adicional en el centro de aprendizaje interno, que utiliza una formación profesional innovadora y métodos de educación superior para proporcionar a los empleados una preparación intensiva para sus nuevas tareas. Los conocimientos y habilidades de los empleados se están ampliando específicamente para incluir nuevas tecnologías de electromovilidad, con un concepto de formación que se actualiza constantemente. Las sesiones de formación se llevan a cabo en el aula, en los puestos de trabajo de práctica y directamente en las líneas de producción. Los métodos digitales y la realidad aumentada juegan aquí un papel más importante que nunca. Gracias a estos métodos, los cursos de formación también pudieron continuar de forma segura durante la pandemia de coronavirus, cumpliendo con las medidas de seguridad y salud.
“El centro de aprendizaje adopta un enfoque holístico que apoya a los empleados a lo largo de su desarrollo profesional y educación superior, desde su primer día en la producción”, informa el Dr. Sven Jochmann, director de Producción E-Drives Dingolfing, Landshut, Regensburg, Leipzig. “Además de los capacitadores y gerentes, los nuevos colegas también cuentan con el apoyo de mentores capacitados que los ayudan a orientarse rápidamente en su nuevo entorno de trabajo”, agrega Jochmann.
Transformación de la ubicación de Dingolfing
La ubicación de Dingolfing es un excelente ejemplo de la transformación exitosa de las plantas de BMW Group hacia la movilidad eléctrica y la digitalización. La producción de propulsores eléctricos, incluidos los motores eléctricos y las baterías de alto voltaje, se ubica en un edificio existente de aproximadamente 50 años en el sitio, en lugar de utilizar un nuevo espacio. La infraestructura se adaptó a los nuevos requisitos y se amplió en consecuencia. Un moderno restaurante para el personal tiene capacidad para 300 personas y también hay una nueva plataforma de estacionamiento con espacio para 800 vehículos. Las medidas estructurales se completan con 25.000 m2. hall de logística, nuevos espacios de oficinas y salas sociales cerca del área de producción, así como una puerta de planta adicional en el sur para mejorar los flujos logísticos.
Sobre el tema de la sostenibilidad, BMW Group adopta un enfoque holístico para reducir las emisiones de CO 2 y minimizar el consumo de recursos que cubre toda la cadena de valor, incluida la producción interna, la cadena de suministro y la fase de uso. En Dingolfing, como en todas las ubicaciones de BMW Group, la producción utiliza únicamente energía verde. Además, todas las ubicaciones de BMW Group han sido netamente neutrales en carbono desde este año, a través de las correspondientes compensaciones y certificados. La empresa también está utilizando muchas otras palancas: desde la tecnología de la construcción hasta las instalaciones energéticamente eficientes y un mayor uso de energías renovables. Los camiones eléctricos se utilizarán para el transporte de mercancías dentro de la empresa en el Centro de competencia para la producción de E-Drive a partir del otoño.
2030: al menos el 50 por ciento de las ventas globales de BMW Group serán completamente eléctricas
BMW Group continúa con su enorme aumento de la electromovilidad: la compañía ofrecerá cinco modelos totalmente eléctricos a fines de este año: el BMW i3 , el MINI Cooper SE y el BMW iX3 , así como las dos principales innovaciones buques insignia, el BMW iX y el BMW i4.
Entre ahora y 2025, BMW Group aumentará sus ventas de modelos totalmente eléctricos en un promedio de más del 50 por ciento por año, más de diez veces la cantidad de unidades vendidas en 2020. Según su pronóstico de mercado actual, la compañía también espera que al menos el 50 por ciento de sus ventas globales provengan de vehículos totalmente eléctricos en 2030. En total, durante los próximos diez años, BMW Group lanzará alrededor de diez millones de vehículos totalmente eléctricos en las carreteras.
Red mundial de producción de e-drive con foco en Alemania
Las baterías de alto voltaje y los componentes de batería necesarios para todos los vehículos electrificados BMW y MINI provienen de las fábricas de baterías de la empresa en Dingolfing, Leipzig y Regensburg en Alemania, así como de Spartanburg (EE. UU.) Y Shenyang (China). BMW Group también ha localizado la producción de baterías de alto voltaje en Tailandia, en su planta de Rayong, y está trabajando con Dräxlmaier Group para ello. Múnich alberga la planta piloto de e-drive y el Battery Cell Competence Center, donde BMW Group está llevando a cabo un análisis completo de los procesos de creación de valor de las celdas de batería y la tecnología avanzada para sus procesos de producción.
La empresa produce motores eléctricos en el Centro de competencia para la producción de E-Drive en Dingolfing y en la planta de BMW Group en Landshut. La planta Steyr de BMW Group construye la carcasa para el e-drive de quinta generación altamente integrado.
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