La industrialización de la impresión 3D avanza en BMW Group con componentes impresos el nuevo Rolls-Royce Ghost; integración sistemática de la fabricación aditiva en el desarrollo y la producción.; desarrollo de componentes mediante diseño generativo; y la inteligencia artificial examina los componentes adecuados
BMW Group está dando el siguiente paso en la integración sistemática de los procesos industriales de impresión 3D. El objetivo es industrializar la fabricación aditiva e integrarla de forma sostenible en las distintas áreas de la empresa con beneficio económico. Esto incluye principalmente el desarrollo y la producción de vehículos. Con esto, BMW Group quiere aprovechar al máximo las ventajas de la tecnología, como la rápida disponibilidad de componentes, la flexibilidad en el diseño y la fabricación sin herramientas complejas.
Daniel Schäfer, Jefe de Integración de Producción y Planta Piloto de BMW Group: “Procesos como la fabricación aditiva nos ayudan a acelerar los ciclos de desarrollo y así llevar nuestros vehículos a la madurez de serie más rápidamente. Los tiempos de producción de los componentes también son más cortos gracias a la impresión 3D, mientras que al mismo tiempo se cumplen los requisitos de alta calidad ".
Los componentes están ubicados en la carrocería del vehículo y el habitáculo y son muy funcionales y rígidos. BMW Group ha preparado los procesos para la fabricación de componentes en su propio centro de competencia, el Additive Manufacturing Campus, para su uso en la producción en serie de automóviles. Los componentes de plástico también se fabrican allí mediante el proceso Multi Jet Fusion y sinterización selectiva por láser.
En la planta de BMW Group en Landshut, los componentes metálicos se fabrican actualmente mediante el proceso de fusión selectiva por rayo láser. No muy lejos, en la planta de BMW Group en Dingolfing, más de 300 empleados experimentados fabrican las carrocerías individuales de los automóviles Rolls-Royce, incluidos los del nuevo Rolls-Royce Ghost. Allí se fabrican carrocerías de aluminio de alta calidad desde 2000 y desde el inicio de la producción del BMW Z8.
Los componentes metálicos impresos en 3D se instalan casi de forma totalmente automática en el proceso de producción. El montaje de los componentes plásticos fabricados en el Campus de Fabricación Aditiva así como el soporte metálico del panel decorativo se realizará posteriormente en la denominada carpintería y montaje de la planta de Goodwood.
Con el uso del diseño generativo, el diseño de componentes con la ayuda de algoritmos informáticos, se crean formas en poco tiempo que antes apenas eran posibles para ingenieros y diseñadores. Expertos y ordenadores trabajan juntos para diseñar los componentes de modo que puedan fabricarse con el mejor uso posible de materiales.
Numerosas aplicaciones potenciales solo se pueden convertir en realidad con la ayuda del diseño generativo. Las tecnologías de impresión 3D son particularmente adecuadas para formas y estructuras complejas que antes no eran posibles de fabricar con herramientas convencionales.
Se crearon componentes con topología optimizada para el Rolls-Royce Ghost, es decir, piezas que una vez más se han mejorado significativamente en términos de forma y función gracias a este enfoque de diseño. Estos componentes tienen un promedio de casi un 50 por ciento menos de peso que las piezas comparables producidas tradicionalmente. Además, pueden hacer un uso óptimo del espacio disponible en el vehículo. Un ejemplo de esto es el soporte del amortiguador del portón trasero.
BMW Group está dando el siguiente paso en la integración sistemática de los procesos industriales de impresión 3D. El objetivo es industrializar la fabricación aditiva e integrarla de forma sostenible en las distintas áreas de la empresa con beneficio económico. Esto incluye principalmente el desarrollo y la producción de vehículos. Con esto, BMW Group quiere aprovechar al máximo las ventajas de la tecnología, como la rápida disponibilidad de componentes, la flexibilidad en el diseño y la fabricación sin herramientas complejas.
Daniel Schäfer, Jefe de Integración de Producción y Planta Piloto de BMW Group: “Procesos como la fabricación aditiva nos ayudan a acelerar los ciclos de desarrollo y así llevar nuestros vehículos a la madurez de serie más rápidamente. Los tiempos de producción de los componentes también son más cortos gracias a la impresión 3D, mientras que al mismo tiempo se cumplen los requisitos de alta calidad ".
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| La industrialización de la impresión 3D avanza con el nuevo Ghost en BMW Group |
Componentes impresos en 3D para Rolls-Royce Motor Cars
Desde mediados de este año, BMW Group ha estado produciendo componentes de vehículos fabricados de forma aditiva hechos de metal y plástico para el nuevo Rolls-Royce Ghost. Estos se fabrican a lo largo de la cadena de proceso en varios lugares de la red de producción global y se ensamblan en Goodwood, el lugar de nacimiento del automóvil exclusivo, en el Reino Unido. Durante la vida útil del modelo, la compañía instalará varios cientos de miles de piezas fabricadas de forma aditiva en el Rolls-Royce Ghost.Los componentes están ubicados en la carrocería del vehículo y el habitáculo y son muy funcionales y rígidos. BMW Group ha preparado los procesos para la fabricación de componentes en su propio centro de competencia, el Additive Manufacturing Campus, para su uso en la producción en serie de automóviles. Los componentes de plástico también se fabrican allí mediante el proceso Multi Jet Fusion y sinterización selectiva por láser.
En la planta de BMW Group en Landshut, los componentes metálicos se fabrican actualmente mediante el proceso de fusión selectiva por rayo láser. No muy lejos, en la planta de BMW Group en Dingolfing, más de 300 empleados experimentados fabrican las carrocerías individuales de los automóviles Rolls-Royce, incluidos los del nuevo Rolls-Royce Ghost. Allí se fabrican carrocerías de aluminio de alta calidad desde 2000 y desde el inicio de la producción del BMW Z8.
Los componentes metálicos impresos en 3D se instalan casi de forma totalmente automática en el proceso de producción. El montaje de los componentes plásticos fabricados en el Campus de Fabricación Aditiva así como el soporte metálico del panel decorativo se realizará posteriormente en la denominada carpintería y montaje de la planta de Goodwood.
Desarrollo de componentes mediante diseño generativo
Incluso en la fase inicial del desarrollo del nuevo Rolls-Royce Ghost, los ingenieros, expertos en fabricación y materiales analizaron cientos de componentes y comprobaron hasta qué punto podían fabricarse mediante procesos de fabricación aditiva. El enfoque aquí: ventajas en términos de peso y geometría en comparación con los métodos tradicionales, así como el beneficio económico. Al seleccionar los componentes adecuados para la producción en serie aditiva, los expertos definieron criterios y requisitos para los componentes impresos en 3D y los tradujeron al “lenguaje de máquina” con la ayuda de científicos de datos. Ese fue el comienzo de un nuevo sistema de inteligencia artificial que permite a BMW Group identificar posibles componentes impresos en 3D en vehículos futuros más rápidamente y en una etapa anterior.Con el uso del diseño generativo, el diseño de componentes con la ayuda de algoritmos informáticos, se crean formas en poco tiempo que antes apenas eran posibles para ingenieros y diseñadores. Expertos y ordenadores trabajan juntos para diseñar los componentes de modo que puedan fabricarse con el mejor uso posible de materiales.
Numerosas aplicaciones potenciales solo se pueden convertir en realidad con la ayuda del diseño generativo. Las tecnologías de impresión 3D son particularmente adecuadas para formas y estructuras complejas que antes no eran posibles de fabricar con herramientas convencionales.
Se crearon componentes con topología optimizada para el Rolls-Royce Ghost, es decir, piezas que una vez más se han mejorado significativamente en términos de forma y función gracias a este enfoque de diseño. Estos componentes tienen un promedio de casi un 50 por ciento menos de peso que las piezas comparables producidas tradicionalmente. Además, pueden hacer un uso óptimo del espacio disponible en el vehículo. Un ejemplo de esto es el soporte del amortiguador del portón trasero.
Campus de fabricación aditiva
Desde junio, BMW Group ha puesto en común toda su experiencia tecnológica en el campus de fabricación aditiva cerca de Munich y ha formado a empleados de todo el mundo para utilizar los procesos. Además, todos los componentes prototipo se producen aquí. En la actualidad trabajan hasta 80 empleados en el centro de competencia y ya están en funcionamiento unas 50 plantas industriales de metal y plástico. Además, hay más de 50 sistemas en uso en otros sitios de producción de todo el mundo.Así,que La industrialización de la impresión 3D avanza en BMW Group con componentes impresos el nuevo Rolls-Royce Ghost; integración sistemática de la fabricación aditiva en el desarrollo y la producción.; desarrollo de componentes mediante diseño generativo; y la inteligencia artificial examina los componentes adecuados
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