La planta piloto de BMW Group construye prototipos BMW iNEXT

La planta piloto de BMW Group construye prototipos BMW iNEXT con nuevos métodos de prueba digitales permiten altos estándares de calidad, realizando prototipos  usando procesos cercanos a la serie y cuya producción en serie será lanzada en la Planta Dingolfing en 2021

Con motivo de la producción del prototipo BMW iNEXT, el Grupo BMW ofrece una visión exclusiva entre bastidores de su Planta Piloto en el corazón del Centro de Investigación e Innovación (FIZ). 

Los prototipos de todos los vehículos se fabrican mucho antes de su lanzamiento al mercado, bajo el más estricto secreto en áreas especialmente restringidas de la instalación. Se utilizan para pruebas y para preparar el montaje en serie posterior.

Expertos en desarrollo y producción trabajan en estrecha colaboración, mientras que cuando se lance la fabricación en serie del BMW iNEXT totalmente eléctrico en 2021, funcionará en la misma línea de montaje que los vehículos de combustión y los híbridos enchufable

La planta piloto de BMW Group construye prototipos BMW iNEXT

¿Cómo funciona?

Los pasos del proceso para la producción en serie se definen y maduran en la Planta Piloto, donde los expertos también validan todas las funciones del vehículo, incluyendo las funciones eléctricas y automatizadas de conducción, y los sensores para los sistemas de asistencia al conductor.Además, los socios que trabajan en el BMW iNEXT están utilizando por primera vez nuevas herramientas digitales para apoyar operaciones más inteligentes y eficientes.

Las primeras carrocerías blancas del BMW iNEXT se montan en el taller de carrocería de la Planta Piloto. Las diferentes secciones se unen con la ayuda de una nueva tecnología: el pegado rotativo. Une el aluminio y el acero de alta resistencia utilizando el calor de fricción generado cuando un elemento de acero atraviesa una pieza de aluminio. El calor de la parte de acero fusiona los dos componentes.

Una vez ensamblados, los cuerpos se someten a controles detallados mediante radar láser, una tecnología de medición automatizada que identifica rápidamente las características individuales de la superficie. Esta solución elimina la necesidad de colocar los puntos de medición manualmente, como se ha hecho hasta ahora. El nuevo proceso óptico también reduce drásticamente el tiempo necesario para realizar las mediciones.

Las superficies completas de las partes del cuerpo se examinan más a fondo utilizando un escáner de alta resolución ubicado en una sala de medición virtual. Los datos obtenidos aquí se comparan de forma totalmente automática con el modelo CAD de la pieza, proporcionando la información requerida mucho más rápidamente que las metodologías convencionales.

Una aplicación de realidad aumentada está acelerando radicalmente la forma en que se identifican y comparan los pernos en el montaje de suelo con el modelo CAD. La aplicación es una importante innovación que verifica su posición precisa y su integridad. Además de reducir la complejidad, hace que la cooperación entre los distintos departamentos especializados sea aún más eficaz.

El Grupo BMW también utiliza la tomografía por ordenador para probar prototipos en las primeras fases de desarrollo. En un sistema de pruebas dedicado en la Planta Piloto, cuatro robots estrechamente coordinados crean rayos X del vehículo mediante un proceso de escaneo. Moviéndose por el exterior, se enfrentan en dos pares y envían las radiografías a sus opuestos. Los datos que recopilan se utilizan para calcular una imagen 3D de varias capas. Esto se puede utilizar para analizar el interior de todo el vehículo. La tomografía computarizada permite examinar los nuevos materiales y técnicas de adhesión en detalle sin necesidad de desmontar los vehículos. Anteriormente, los componentes tenían que ser retirados y desarmados para su análisis. El sistema recoge objetos tan pequeños como 100 micrómetros, aproximadamente el ancho de un cabello humano

La digitalización abre nuevas perspectivas para mejorar los sistemas de producción. Los modelos virtuales de trabajadores están ayudando a los expertos en vehículos a definir los procesos de montaje desde el principio. Antes incluso de que se realicen los primeros prototipos, pueden garantizar que los puestos de trabajo sean ergonómicos y ofrecer un fácil acceso no sólo al interior del vehículo para atornillar los ejes traseros o integrar enchufes de carga, por ejemplo, sino también a las distintas piezas que necesitan ser montadas.

BMW iNEXT

El BMW iNEXT encarna el futuro del placer de conducir de una forma especialmente completa. Como futuro sistema de construcción modular del Grupo BMW, combina las últimas innovaciones en las áreas de diseño, conducción automatizada, conectividad, electrificación y servicios (D+ACES) definidas por la estrategia corporativa NUMBER ONE > NEXT. El BMW eDrive garantiza un alcance superior a 600 kilómetros y el coche está equipado con las últimas funciones de conectividad y diseñado para la conducción automatizada de nivel 3.

Planta piloto como centro de competencia del Grupo BMW

La Planta Piloto está compuesta por un taller de carrocería, así como por unidades de montaje, prototipos y construcción de vehículos, y por el Centro de Fabricación de Aditivos, un centro de excelencia para la impresión en 3D.

La Planta Piloto del Grupo BMW está situada en el Centro de Investigación e Innovación de Munich, con otras tres instalaciones asociadas al norte de la ciudad, en Hallbergmoos, Oberschleissheim y Garching. Con una superficie total de 100.000 m2, cuenta con 850 socios, que trabajan simultáneamente en hasta seis proyectos de vehículos. Al igual que las plantas de serie, la Planta Piloto puede ensamblar prototipos eléctricos y de combustión