Continental: El sílice en los neumáticos permite mayor seguridad y sostenibilidad en las carreteras desde 1994

Continental: El sílice en los neumáticos permite mayor seguridad y sostenibilidad en las carreteras desde hace 30 años

Hace treinta años, Continental utilizó sílice por primera vez en sus compuestos de banda de rodadura para neumáticos de turismos. Las propiedades de este relleno revolucionaron la seguridad en la conducción y la eficiencia energética de los neumáticos. La resistencia a la rodadura se ha reducido significativamente y las distancias de frenado se han acortado desde entonces en casi un 50 por ciento. Esto fue posible gracias a las propiedades especiales de la superficie del sílice, que puede formar enlaces químicos con el polímero de caucho. Durante la vulcanización, el proceso en el que el neumático obtiene su forma, el sílice, así como otros componentes, es responsable de la formación de una red muy fuerte entre las moléculas de caucho. El resultado es un neumático elástico con excelentes propiedades de seguridad. Hoy en día, el sílice ha reemplazado en gran medida al negro de carbono en la banda de rodadura de los neumáticos y se ha convertido en indispensable en muchos compuestos de caucho para neumáticos de turismos, furgonetas y vehículos de dos ruedas. Además, su producción es cada vez más sostenible: Continental ya utiliza un sílice especialmente sostenible que se obtiene a partir de cenizas de cáscara de arroz.


“El uso de sílice en los compuestos de caucho supuso una revolución en la tecnología de los neumáticos, ya que nos permitió reducir casi a la mitad la distancia de frenado en superficies mojadas. Esto sigue siendo un enorme avance en materia de seguridad hoy en día”, afirma el profesor Burkhard Wies, que a mediados de los años 90 trabajó en el desarrollo de los primeros neumáticos con sílice en el compuesto de caucho de Continental. Actualmente dirige el departamento de Investigación Aplicada e Innovación. “Los compuestos de sílice también son buenos para el medio ambiente, ya que reducen la resistencia a la rodadura de los neumáticos. Esto se traduce en un menor consumo de combustible para los motores de combustión y una mayor autonomía para los coches eléctricos actuales”, explica Wies.

Continental: El sílice en los neumáticos permite mayor seguridad y sostenibilidad en las carreteras desde 1994

A mediados de la década de 1990 se lanzaron al mercado los primeros neumáticos de producción que contenían sílice.

El sílice se utiliza como material de relleno en muchas industrias. En la construcción, por ejemplo, se utiliza para la producción de hormigón y ladrillos. El sílice se obtiene principalmente de la arena de cuarzo. Sin embargo, este sílice cristalino no es adecuado para su uso en la producción de neumáticos. En su lugar se utiliza un sílice "amorfo" preparado técnicamente.

A mediados de los años 90, Continental fue uno de los primeros fabricantes de neumáticos del mundo en reconocer el potencial del sílice como material de relleno para la industria de los neumáticos. A principios de la década, la empresa de Hannover realizó los primeros experimentos muy prometedores. Sus propiedades se activan durante el proceso de mezcla, en el que el sílice reacciona con el aglutinante silano. En el siguiente paso, el proceso de vulcanización, la mezcla de caucho se presuriza a temperaturas de entre 120 °C y 160 °C. El neumático obtiene su aspecto característico gracias a moldes especiales para neumáticos. Al mismo tiempo, se utiliza azufre para convertir la mezcla de caucho y el sílice en un caucho flexible y elástico. Esto se debe a que el azufre forma puentes entre las hebras moleculares de cadena larga del caucho durante la vulcanización. El sílice, con el apoyo del silano, forma enlaces adicionales entre los polímeros de caucho individuales, creando una red muy fuerte entre las moléculas de caucho. Esto proporciona al neumático propiedades físicas como un excelente agarre en mojado, buena resistencia a la abrasión y excelente resistencia a la rodadura. Al mismo tiempo, puede soportar tensiones extremas.

En 1994, las primeras pruebas en carretera con el nuevo relleno en los compuestos de los neumáticos demostraron una mejora considerable en la frenada sobre calzada mojada y en la resistencia a la rodadura en comparación con el negro de carbono. Un año más tarde, Continental utilizó sílice por primera vez en un neumático de producción, el ContiEcoContact CP. En 1996, se lanzó al mercado el ContiWinterContact TS 770, el primer neumático de invierno con sílice en el compuesto de caucho. "Junto con la introducción de equipos de seguridad pasiva como los cinturones de seguridad y el sistema de frenos antibloqueo, el uso de sílice en los neumáticos ha ayudado a reducir significativamente el número de víctimas en la carretera", afirma Wies.

Mayor sostenibilidad con sílice obtenida a partir de cenizas de cáscara de arroz

Los desarrolladores de Continental trabajan constantemente para que los neumáticos sean más seguros y sostenibles y, al mismo tiempo, ofrezcan un rendimiento aún mayor, tanto en lo que respecta al montaje del neumático como a los materiales utilizados. Por ejemplo, la empresa está investigando el uso de sílice alternativa, más sostenible, con propiedades y beneficios de seguridad comparables. Las cáscaras de arroz han demostrado ser un material de base fiable para la sílice fabricada de forma sostenible. Las cáscaras de arroz son un subproducto de la producción de arroz que no se puede utilizar como alimento ni pienso para animales. La fabricación de sílice a partir de cenizas de cáscara de arroz es más eficiente energéticamente que la de materiales convencionales como la arena de cuarzo. La sílice de las cenizas de cáscara de arroz ya se utiliza en el neumático de producción más sostenible de Continental hasta la fecha: el UltraContact NXT.

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