Automobili Lamborghini y composites: Doce etapas en una historia de éxito de 35 años ya que una de sus fortalezas estratégicas en el diseño de sus productos ha sido el desarrollo y uso de materiales livianos hechos de fibra de carbono
Una de las fortalezas estratégicas de Automobili Lamborghini en el diseño de sus productos es el desarrollo y uso de materiales livianos hechos de fibra de carbono. La experimentación constante y un enfoque innovador han otorgado a la marca Taurus un papel de liderazgo absoluto en esta área durante más de 35 años. Estas son las doce estaciones de esta extraordinaria historia:
1983: Lamborghini se atreve a desarrollar y utilizar fibra de carbono por primera vez. Nació el primer prototipo del Countach con chasis de fibra de carbono, y no es casualidad que se le haya dado el nombre de Evoluzione. Este es el primer proyecto de Lamborghini que utiliza materiales compuestos y el primero de su tipo para un vehículo de carretera.
2007: Una cooperación concluida con la Universidad de Washington (UW) conduce a un punto de inflexión significativo en la historia de los materiales compuestos en Lamborghini. Algunos aspectos fundamentales del desarrollo del proceso RTM fuera del autoclave se están subcontratando a la universidad de EE. UU., Tecnología que luego formará la base del monocasco del Aventador.
En 2007 se fundó un departamento con base en el área de investigación y desarrollo, el actual “Centro Sviluppo Compositi” (Centro de Desarrollo de Materiales Compuestos), que investiga materiales innovadores y desarrolla nuevos conceptos y tecnologías para el uso de fibras de carbono.
2008: Se firma el primer acuerdo de cooperación con Boeing para investigar el comportamiento de choque de materiales compuestos y el monocasco Aventador. Automobili Lamborghini es la primera empresa de la industria automotriz en utilizar tecnologías, procesos y métodos de simulación y caracterización para materiales compuestos de la industria aeroespacial.
2010: Gracias a la colaboración con Boeing y Callaway, Lamborghini desarrolló el sistema patentado de “composites forjado ® la tecnología” , lo que llevó a la idea del superdeportivo Sesto Elemento en tan sólo unos días. En el mismo año, se construye un sistema especial para la producción de componentes a partir de materiales compuestos en la planta de Lamborghini, en el que se alternan procesos de producción automatizados con pasos de trabajo realizados con esmerada artesanía. Este sistema se utilizará posteriormente para fabricar el monocasco del Lamborghini Aventador.
2011: El nuevo Aventador LP 700-4 con un innovador monocasco de fibra de carbono, que fue desarrollado y producido íntegramente por Lamborghini, celebra su debut. El cuadro del Aventador, fabricado íntegramente en fibra de carbono y diseñado con una estructura única, pesa solo 229,5 kg. Principalmente debido a la singularidad y complejidad del proceso de fabricación, del que ni un solo proveedor era capaz, Lamborghini decidió producir el monocasco compuesto internamente.
La mayoría de las piezas del monocasco son fabricadas por Lamborghini utilizando el proceso patentado "RTM-Lambo". Esto no solo elimina el enrollado manual y el uso del autoclave, sino que también se pueden usar moldes de fibra de carbono. Todo esto reduce los tiempos de procesamiento y convierte a la tecnología RTM Lambo en un proceso de fabricación de última generación.
En 2011, comienza el desarrollo de la estrategia de reparación como parte de una nueva cooperación con Boeing.
2014: Automobili Lamborghini es el primer fabricante de automóviles del mundo en obtener la certificación TÜV para el servicio de reparación de vehículos de fibra de carbono. El servicio de reparación, cuyo desarrollo comenzó en 2011, recibió este reconocimiento después de una serie de pruebas por parte de los especialistas de TÜV Italia con respecto a la responsabilidad requerida, trazabilidad, confiabilidad, rapidez, puntualidad y precisión del servicio ofrecido. Para ello se emplean especialistas conocidos como "Flying Doctors", que comenzaron su formación en el Departamento de Reparaciones de Boeing Co. y luego continuaron en Abaris Training Resources Inc. en Nevada, donde obtuvieron la titulación reconocida por la Administración Federal de Aviación de Estados Unidos "Advanced Reparación de daños en estructuras compuestas ". El servicio de reparación de Lamborghini está diseñado para garantizar que las características de rendimiento técnico correspondan al 100 por ciento a las de la pieza original.
2015: Carbonskin ® nace. Automobili Lamborghini amplía su campo de actividad para incluir materiales flexibles y, tras años de investigación y desarrollo, ha diseñado un nuevo material fabricado en fibra de carbono con una matriz flexible que es apto para su uso en el interior. Así es como nace Carbonskin®, un material compuesto flexible y único adecuado para la industria automotriz y otra patente exclusiva de Lamborghini. Carbonskin® fue desarrollado íntegramente por el equipo de investigación y desarrollo de Automobili Lamborghini y cumple con todos los requisitos de aprobación y validación automotriz. Además del ahorro de peso logrado (-28 por ciento en comparación con Alcantara y -65 por ciento en comparación con el cuero), este innovador material ofrece características estéticas únicas como la naturalidad de la fibra de carbono,
2016: Se abre el nuevo centro de investigación de fibra de carbono Advanced Composite Structures Laboratory (ACSL) en Seattle (Washington, EE. UU.). Como unidad externa de la sede de la empresa en Sant'Agata Bolognese, la ACSL se ocupa del análisis de nuevos usos posibles de la fibra de carbono.
2017: Proyecto de investigación en colaboración con el Houston Methodist Research Institute para estudiar materiales compuestos en medicina. Automobili Lamborghini está proporcionando al Methodist Houston Research Institute su know-how para el estudio de materiales compuestos hechos de fibras de carbono, sentando así las bases para una cooperación destinada a investigar estos materiales en el campo médico. El proyecto de investigación se ocupa del análisis de la biocompatibilidad in vitro de materiales compuestos que potencialmente podrían utilizarse para el desarrollo de implantes protésicos, pero también para dispositivos subcutáneos. El objetivo es desarrollar materiales nuevos, ligeros, radiotransparentes, mejor tolerados por el cuerpo humano y más duraderos a largo plazo que los que se utilizan actualmente en medicina.
2019: Pruebas en el espacio. Automobili Lamborghini es el primer fabricante de automóviles del mundo en realizar investigaciones sobre materiales de carbono a bordo de la Estación Espacial Internacional ISS. El trabajo de investigación sobre compuestos avanzados de fibra de carbono, iniciado dos años antes por Automobili Lamborghini y el Instituto de Investigación Metodista de Houston, alcanzó así un hito importante. El 2 de noviembre de 2019, el lanzador Northrop Grumman Antares se lanzará desde Wallops Flight Facility en Virginia para llevar una serie de muestras compuestas hechas por Automobili Lamborghini a bordo de la Estación Espacial Internacional. El lanzamiento es parte de una campaña de pruebas supervisada por el Instituto de Investigación Metodista de Houston y financiada por el Laboratorio Nacional de EE. UU. De ISS. El principal objetivo de estas pruebas es
2021: El Lamborghini Essenza SCV12, el primer vehículo que cuenta con una jaula antivuelco de carbono homologada de acuerdo con los estándares de seguridad de hipercoches de la FIA, hace su debut. Un logro destacado gracias a los 30 años de experiencia de Automobili Lamborghini en la investigación y aplicación de materiales compuestos en el sector de la automoción.
Para ello, el monocasco de fibra de carbono fabricado en los autoclaves del departamento CFRP de Automobili Lamborghini en Sant'Agata Bolognese fue reforzado en varios lugares con el fin de cumplir con las fuerzas de prueba de más de doce toneladas requeridas para la homologación FIA como parte de la extremadamente estricta Las pruebas estáticas y dinámicas soportan sin mayores deformaciones. Además del cuadro, las más de 20 pruebas estáticas también incluyeron los pedales, los cinturones de seguridad y el depósito de combustible. Las pruebas de choque dinámico, por otro lado, incluyeron colisiones a velocidades de hasta 14 metros por segundo. Es importante saber que estas pruebas no deben permitir que entren en el cuadro elementos externos que puedan entrar en contacto con el piloto, y evitar fugas del depósito de combustible.
Hoy: sostenibilidad y reciclaje Otro aspecto con el que Lamborghini se ha comprometido durante años es la sostenibilidad ecológica de los procesos de producción de materiales compuestos. Gracias al trabajo continuo de investigación y desarrollo de los ingenieros de Lamborghini, ahora se encuentran disponibles procesos de producción especiales que reducen el consumo de energía y recursos valiosos como el agua y reducen enormemente el desperdicio en la producción de materiales compuestos.
Los restos de producción se reutilizan para otras aplicaciones en el vehículo y para fines internos, como revestimientos y carros de mano. Las piezas que no se pueden reutilizar se recogen y reciclan para recuperar la fibra de carbono. A continuación, se fabrican nuevos productos a partir de fibra de carbono reciclada, que se utilizan para fabricar otros componentes de vehículos con requisitos estructurales y estéticos más bajos, como los bajos del vehículo. Además, los tableros de producción se utilizan para elaborar subproductos como artículos promocionales para clientes e invitados durante los eventos organizados por Lamborghini. El objetivo final es crear una economía circular real y sostenible para las fibras de carbono.
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Una de las fortalezas estratégicas de Automobili Lamborghini en el diseño de sus productos es el desarrollo y uso de materiales livianos hechos de fibra de carbono. La experimentación constante y un enfoque innovador han otorgado a la marca Taurus un papel de liderazgo absoluto en esta área durante más de 35 años. Estas son las doce estaciones de esta extraordinaria historia:
1983: Lamborghini se atreve a desarrollar y utilizar fibra de carbono por primera vez. Nació el primer prototipo del Countach con chasis de fibra de carbono, y no es casualidad que se le haya dado el nombre de Evoluzione. Este es el primer proyecto de Lamborghini que utiliza materiales compuestos y el primero de su tipo para un vehículo de carretera.
2007: Una cooperación concluida con la Universidad de Washington (UW) conduce a un punto de inflexión significativo en la historia de los materiales compuestos en Lamborghini. Algunos aspectos fundamentales del desarrollo del proceso RTM fuera del autoclave se están subcontratando a la universidad de EE. UU., Tecnología que luego formará la base del monocasco del Aventador.
En 2007 se fundó un departamento con base en el área de investigación y desarrollo, el actual “Centro Sviluppo Compositi” (Centro de Desarrollo de Materiales Compuestos), que investiga materiales innovadores y desarrolla nuevos conceptos y tecnologías para el uso de fibras de carbono.
2008: Se firma el primer acuerdo de cooperación con Boeing para investigar el comportamiento de choque de materiales compuestos y el monocasco Aventador. Automobili Lamborghini es la primera empresa de la industria automotriz en utilizar tecnologías, procesos y métodos de simulación y caracterización para materiales compuestos de la industria aeroespacial.
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| Lamborghini Sesto Elemento |
2010: Gracias a la colaboración con Boeing y Callaway, Lamborghini desarrolló el sistema patentado de “composites forjado ® la tecnología” , lo que llevó a la idea del superdeportivo Sesto Elemento en tan sólo unos días. En el mismo año, se construye un sistema especial para la producción de componentes a partir de materiales compuestos en la planta de Lamborghini, en el que se alternan procesos de producción automatizados con pasos de trabajo realizados con esmerada artesanía. Este sistema se utilizará posteriormente para fabricar el monocasco del Lamborghini Aventador.
2011: El nuevo Aventador LP 700-4 con un innovador monocasco de fibra de carbono, que fue desarrollado y producido íntegramente por Lamborghini, celebra su debut. El cuadro del Aventador, fabricado íntegramente en fibra de carbono y diseñado con una estructura única, pesa solo 229,5 kg. Principalmente debido a la singularidad y complejidad del proceso de fabricación, del que ni un solo proveedor era capaz, Lamborghini decidió producir el monocasco compuesto internamente.
La mayoría de las piezas del monocasco son fabricadas por Lamborghini utilizando el proceso patentado "RTM-Lambo". Esto no solo elimina el enrollado manual y el uso del autoclave, sino que también se pueden usar moldes de fibra de carbono. Todo esto reduce los tiempos de procesamiento y convierte a la tecnología RTM Lambo en un proceso de fabricación de última generación.
En 2011, comienza el desarrollo de la estrategia de reparación como parte de una nueva cooperación con Boeing.
2014: Automobili Lamborghini es el primer fabricante de automóviles del mundo en obtener la certificación TÜV para el servicio de reparación de vehículos de fibra de carbono. El servicio de reparación, cuyo desarrollo comenzó en 2011, recibió este reconocimiento después de una serie de pruebas por parte de los especialistas de TÜV Italia con respecto a la responsabilidad requerida, trazabilidad, confiabilidad, rapidez, puntualidad y precisión del servicio ofrecido. Para ello se emplean especialistas conocidos como "Flying Doctors", que comenzaron su formación en el Departamento de Reparaciones de Boeing Co. y luego continuaron en Abaris Training Resources Inc. en Nevada, donde obtuvieron la titulación reconocida por la Administración Federal de Aviación de Estados Unidos "Advanced Reparación de daños en estructuras compuestas ". El servicio de reparación de Lamborghini está diseñado para garantizar que las características de rendimiento técnico correspondan al 100 por ciento a las de la pieza original.
2015: Carbonskin ® nace. Automobili Lamborghini amplía su campo de actividad para incluir materiales flexibles y, tras años de investigación y desarrollo, ha diseñado un nuevo material fabricado en fibra de carbono con una matriz flexible que es apto para su uso en el interior. Así es como nace Carbonskin®, un material compuesto flexible y único adecuado para la industria automotriz y otra patente exclusiva de Lamborghini. Carbonskin® fue desarrollado íntegramente por el equipo de investigación y desarrollo de Automobili Lamborghini y cumple con todos los requisitos de aprobación y validación automotriz. Además del ahorro de peso logrado (-28 por ciento en comparación con Alcantara y -65 por ciento en comparación con el cuero), este innovador material ofrece características estéticas únicas como la naturalidad de la fibra de carbono,
2016: Se abre el nuevo centro de investigación de fibra de carbono Advanced Composite Structures Laboratory (ACSL) en Seattle (Washington, EE. UU.). Como unidad externa de la sede de la empresa en Sant'Agata Bolognese, la ACSL se ocupa del análisis de nuevos usos posibles de la fibra de carbono.
2017: Proyecto de investigación en colaboración con el Houston Methodist Research Institute para estudiar materiales compuestos en medicina. Automobili Lamborghini está proporcionando al Methodist Houston Research Institute su know-how para el estudio de materiales compuestos hechos de fibras de carbono, sentando así las bases para una cooperación destinada a investigar estos materiales en el campo médico. El proyecto de investigación se ocupa del análisis de la biocompatibilidad in vitro de materiales compuestos que potencialmente podrían utilizarse para el desarrollo de implantes protésicos, pero también para dispositivos subcutáneos. El objetivo es desarrollar materiales nuevos, ligeros, radiotransparentes, mejor tolerados por el cuerpo humano y más duraderos a largo plazo que los que se utilizan actualmente en medicina.
2019: Pruebas en el espacio. Automobili Lamborghini es el primer fabricante de automóviles del mundo en realizar investigaciones sobre materiales de carbono a bordo de la Estación Espacial Internacional ISS. El trabajo de investigación sobre compuestos avanzados de fibra de carbono, iniciado dos años antes por Automobili Lamborghini y el Instituto de Investigación Metodista de Houston, alcanzó así un hito importante. El 2 de noviembre de 2019, el lanzador Northrop Grumman Antares se lanzará desde Wallops Flight Facility en Virginia para llevar una serie de muestras compuestas hechas por Automobili Lamborghini a bordo de la Estación Espacial Internacional. El lanzamiento es parte de una campaña de pruebas supervisada por el Instituto de Investigación Metodista de Houston y financiada por el Laboratorio Nacional de EE. UU. De ISS. El principal objetivo de estas pruebas es
2021: El Lamborghini Essenza SCV12, el primer vehículo que cuenta con una jaula antivuelco de carbono homologada de acuerdo con los estándares de seguridad de hipercoches de la FIA, hace su debut. Un logro destacado gracias a los 30 años de experiencia de Automobili Lamborghini en la investigación y aplicación de materiales compuestos en el sector de la automoción.
Para ello, el monocasco de fibra de carbono fabricado en los autoclaves del departamento CFRP de Automobili Lamborghini en Sant'Agata Bolognese fue reforzado en varios lugares con el fin de cumplir con las fuerzas de prueba de más de doce toneladas requeridas para la homologación FIA como parte de la extremadamente estricta Las pruebas estáticas y dinámicas soportan sin mayores deformaciones. Además del cuadro, las más de 20 pruebas estáticas también incluyeron los pedales, los cinturones de seguridad y el depósito de combustible. Las pruebas de choque dinámico, por otro lado, incluyeron colisiones a velocidades de hasta 14 metros por segundo. Es importante saber que estas pruebas no deben permitir que entren en el cuadro elementos externos que puedan entrar en contacto con el piloto, y evitar fugas del depósito de combustible.
Hoy: sostenibilidad y reciclaje Otro aspecto con el que Lamborghini se ha comprometido durante años es la sostenibilidad ecológica de los procesos de producción de materiales compuestos. Gracias al trabajo continuo de investigación y desarrollo de los ingenieros de Lamborghini, ahora se encuentran disponibles procesos de producción especiales que reducen el consumo de energía y recursos valiosos como el agua y reducen enormemente el desperdicio en la producción de materiales compuestos.
Los restos de producción se reutilizan para otras aplicaciones en el vehículo y para fines internos, como revestimientos y carros de mano. Las piezas que no se pueden reutilizar se recogen y reciclan para recuperar la fibra de carbono. A continuación, se fabrican nuevos productos a partir de fibra de carbono reciclada, que se utilizan para fabricar otros componentes de vehículos con requisitos estructurales y estéticos más bajos, como los bajos del vehículo. Además, los tableros de producción se utilizan para elaborar subproductos como artículos promocionales para clientes e invitados durante los eventos organizados por Lamborghini. El objetivo final es crear una economía circular real y sostenible para las fibras de carbono.
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Así,que Automobili Lamborghini y composites: Doce etapas en una historia de éxito de 35 años ya que una de sus fortalezas estratégicas en el diseño de sus productos ha sido el desarrollo y uso de materiales livianos hechos de fibra de carbono
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