Volkswagen Group Components inauguró hoy la primera instalación del Grupo para reciclar baterías de vehículos de alto voltaje en el sitio de Salzgitter con el objetivo del proceso de ciclo cerrado para la recuperación de materias primas valiosas de baterías de iones de litio. Con el inicio de la operación piloto, el Grupo Volkswagen está dando un paso más consistente en la responsabilidad sostenible de extremo a extremo para toda la cadena de valor de la batería del vehículo eléctrico. El objetivo es la recuperación industrializada de materias primas valiosas como litio, níquel, manganeso y cobalto en circuito cerrado, así como aluminio, cobre y plástico con una tasa de reciclaje superior al 90 por ciento.
La especialidad de la planta de Salzgitter: solo se reciclan las baterías que ya no se pueden utilizar para otros fines. Porque de antemano, se analiza si la batería sigue siendo lo suficientemente potente como para, por ejemplo, recibir una segunda vida en dispositivos móviles de almacenamiento de energía como la estación de carga rápida flexible o el robot de carga móvil. No se esperan mayores cantidades de devoluciones de baterías hasta finales de la década de 2020 como muy pronto. Por lo tanto, el sistema está inicialmente diseñado para reciclar hasta 3.600 sistemas de baterías por año en operación piloto, lo que corresponde a alrededor de 1.500 toneladas. Posteriormente, el sistema se puede escalar a mayores cantidades si los procesos se optimizan continuamente.
"Volkswagen Group Components está dando un paso más en su responsabilidad integral sostenible de la batería como un componente clave de la electromovilidad", dice Thomas Schmall, miembro del Consejo de Administración de Volkswagen AG, División de Tecnología y presidente de la El Consejo de Administración de Volkswagen Group Components agrega: "Estamos implementando el ciclo de reciclaje sostenible y, por lo tanto, somos pioneros en la industria para un tema futuro con una importante contribución a la protección del clima y el suministro de materias primas".
El innovador proceso de reciclaje que ahorra CO 2 se las arregla sin la fusión que consume mucha energía en el alto horno. Los sistemas de baterías usados entregados están profundamente descargados y desmantelados. Luego, las partes individuales se muelen en gránulos en la trituradora, que luego se seca. Además del aluminio, el cobre y los plásticos, se extrae el valioso “polvo negro”, que contiene las importantes materias primas de las baterías, litio, níquel, manganeso y cobalto, así como grafito. A continuación, socios especializados llevan a cabo la separación y el procesamiento de las sustancias individuales mediante procesos hidrometalúrgicos, utilizando agua y agentes químicos.
“De esta manera, los componentes esenciales de las celdas de batería viejas se pueden utilizar en la producción de nuevo material de cátodo”, explica Mark Möller, Jefe de Desarrollo Técnico y Movilidad Electrónica: “Sabemos por investigaciones que las materias primas de las baterías recicladas son igual de eficientes como nuevos. Con el material recuperado, podemos apoyar el suministro de nuestra producción de células en el futuro. Dado que la demanda de baterías y, por lo tanto, de materias primas electrónicas aumentará drásticamente, podemos utilizar cada gramo de material recuperado ".
El ahorro de CO 2 está valorado en alrededor de 1,3 toneladas por batería de 62 KWh, que se produce con cátodos hechos de material reciclado y electricidad verde.
La especialidad de la planta de Salzgitter: solo se reciclan las baterías que ya no se pueden utilizar para otros fines. Porque de antemano, se analiza si la batería sigue siendo lo suficientemente potente como para, por ejemplo, recibir una segunda vida en dispositivos móviles de almacenamiento de energía como la estación de carga rápida flexible o el robot de carga móvil. No se esperan mayores cantidades de devoluciones de baterías hasta finales de la década de 2020 como muy pronto. Por lo tanto, el sistema está inicialmente diseñado para reciclar hasta 3.600 sistemas de baterías por año en operación piloto, lo que corresponde a alrededor de 1.500 toneladas. Posteriormente, el sistema se puede escalar a mayores cantidades si los procesos se optimizan continuamente.
"Volkswagen Group Components está dando un paso más en su responsabilidad integral sostenible de la batería como un componente clave de la electromovilidad", dice Thomas Schmall, miembro del Consejo de Administración de Volkswagen AG, División de Tecnología y presidente de la El Consejo de Administración de Volkswagen Group Components agrega: "Estamos implementando el ciclo de reciclaje sostenible y, por lo tanto, somos pioneros en la industria para un tema futuro con una importante contribución a la protección del clima y el suministro de materias primas".
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| Volkswagen Group Components comienza a reciclar baterías en Salzgitter |
El innovador proceso de reciclaje que ahorra CO 2 se las arregla sin la fusión que consume mucha energía en el alto horno. Los sistemas de baterías usados entregados están profundamente descargados y desmantelados. Luego, las partes individuales se muelen en gránulos en la trituradora, que luego se seca. Además del aluminio, el cobre y los plásticos, se extrae el valioso “polvo negro”, que contiene las importantes materias primas de las baterías, litio, níquel, manganeso y cobalto, así como grafito. A continuación, socios especializados llevan a cabo la separación y el procesamiento de las sustancias individuales mediante procesos hidrometalúrgicos, utilizando agua y agentes químicos.
“De esta manera, los componentes esenciales de las celdas de batería viejas se pueden utilizar en la producción de nuevo material de cátodo”, explica Mark Möller, Jefe de Desarrollo Técnico y Movilidad Electrónica: “Sabemos por investigaciones que las materias primas de las baterías recicladas son igual de eficientes como nuevos. Con el material recuperado, podemos apoyar el suministro de nuestra producción de células en el futuro. Dado que la demanda de baterías y, por lo tanto, de materias primas electrónicas aumentará drásticamente, podemos utilizar cada gramo de material recuperado ".
El ahorro de CO 2 está valorado en alrededor de 1,3 toneladas por batería de 62 KWh, que se produce con cátodos hechos de material reciclado y electricidad verde.
Así,que Volkswagen Group Components inauguró hoy la primera instalación del Grupo para reciclar baterías de vehículos de alto voltaje en el sitio de Salzgitter con el objetivo del proceso de ciclo cerrado para la recuperación de materias primas valiosas de baterías de iones de litio.
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