El primer BMW i4 producido en serie sale de las líneas de producción de la planta de BMW Group en Múnich
La planta de BMW Group en Múnich se vuelve eléctrica con el inicio la producción del BMW i4 totalmente eléctrico; la mitad de todos los automóviles fabricados allí estarán electrificados para 2023 ; y se pone en marcha el proyecto para la logística de transporte libre de emisiones en la planta de origen
El primer BMW i4 producido en serie ha salido hoy de las líneas de producción de la planta de BMW Group en Múnich. La planta de origen de la empresa ahora fabrica todas las variantes de accionamiento en una sola línea de montaje. "Para la planta y el equipo, el lanzamiento del BMW i4 es un hito en el camino hacia la movilidad eléctrica", dijo Milan Nedeljković, miembro de la junta de producción de BMW AG. “Para 2023, más de la mitad de todos los vehículos de nuestras instalaciones de Múnich tendrán un propulsor electrificado. La mayoría serán completamente eléctricos. Así que Munich se vuelve completamente eléctrica ".
Configurar la producción del BMW i4 totalmente eléctrico en los confines de la planta de casi 100 años, la conversión e instalación de sistemas resultó particularmente desafiante. “Logramos integrar el nuevo vehículo en nuestros sistemas existentes sin detener la producción. El equipo y nuestros socios hicieron un trabajo increíble ”, agregó Peter Weber, director de la planta de BMW Group en Múnich. A pesar de las limitaciones de espacio, se eliminaron los sistemas existentes y se instalaron y ampliaron otros nuevos. “Nuestro taller de carrocería es un ejemplo brillante de integración inteligente y eficiente. La mayoría de los nuevos procesos de producción para el BMW i4 se pueden llevar a cabo en los sistemas de carrocería existentes ”, explicó Weber.
La principal diferencia entre el BMW i4 y las arquitecturas convencionales es la propulsión eléctrica y la batería de alto voltaje. Aproximadamente el 90 por ciento de los sistemas existentes en el taller de carrocería de Múnich todavía se pueden utilizar para el nuevo modelo. Se requerían otros adicionales solo para el ensamblaje del piso y la parte trasera.
Otro tema de gran complejidad fue la integración en el montaje de la batería de alto voltaje. El paquete de baterías ahora está atornillado al cuerpo mediante un nuevo sistema de ensamblaje de baterías totalmente automatizado que funciona desde abajo. Los sistemas de cámaras de alta resolución totalmente automatizados lo escanean a fondo de antemano para garantizar que la superficie esté absolutamente limpia y que no haya impurezas que puedan causar daños.
La planta de origen de BMW Group fabrica ahora una amplia cartera de productos, que comprende no solo el BMW i4, sino también el BMW Serie 3 Sedan y Touring de combustión, el BMW M3 y el BMW Serie 4 Gran Coupé. El alcance de la producción es un testimonio no solo de la flexibilidad de la planta, sino también de las habilidades sobresalientes de sus asociados.
El aumento de la digitalización juega un papel importante en la producción de BMW Group. Actualmente, se está escaneando en 3D toda la planta de Múnich con todo lujo de detalles para obtener un conjunto completo de datos digitales básicos tanto del edificio como de sus sistemas. Luego, los escaneos se procesan y guardan en la nube para que se pueda acceder a los datos desde cualquier lugar utilizando una herramienta intuitiva basada en navegador. Varias plantas ya se han escaneado completamente en 3D, entre ellas Spartanburg y Regensburg, y Plant Dingolfing está pasando por el proceso en este momento. Para fines de 2022, se habrá escaneado la estructura de todas las principales plantas de automóviles en la red de producción de BMW Group y los datos digitales estarán disponibles para todos.
BMW Group ya utiliza herramientas de planificación virtual para planificar edificios y sistemas en la actualidad. El premontaje del eje para el BMW i4, por ejemplo, fue planeado con la plataforma Omniverse Nucleus, por NVIDIA. Esto hace converger los datos de las herramientas de diseño y planificación de varios productores para crear simulaciones fotorrealistas en tiempo real en un único entorno colaborativo. Los datos de los escaneos 3D también se introducen en la plataforma Omniverse.
Otras aplicaciones digitales se utilizan directamente en la producción. La identificación por radiofrecuencia (RFID), por ejemplo, permite identificar y asignar piezas sin contacto y automáticamente a lo largo de la cadena de valor, eliminando la necesidad de escaneo manual y asegurando que se instale la correcta en el automóvil correcto. La tecnología RFID ya se utiliza en la producción de asientos, pero también se ha introducido en varias áreas del ensamblaje de vehículos en la planta de Múnich. Las etiquetas inteligentes necesarias para ello se adhieren a las piezas mientras aún están con los proveedores o en la producción de componentes de BMW Group, listas para su uso en el montaje. Luego son recogidos por antenas del lado de la línea que rastrean cada componente etiquetado en cada automóvil. La digitalización de este tipo hace que los procesos sean más rápidos y seguros, y como resultado, mejora la eficiencia y la calidad.
Dentro del sistema de producción, la cuestión de la sostenibilidad es de fundamental importancia, y BMW Group ha adoptado un enfoque holístico para reducir las emisiones de CO 2 y minimizar el uso de recursos. Entre 2006 y 2020, el consumo de recursos por automóvil producido se redujo más de la mitad y las emisiones de CO 2 se han reducido aún más, en un 78 por ciento. El objetivo es reducir el CO 2emisiones por vehículo producido en otro 80 por ciento para 2030. En la planta de Munich se han realizado algunos cambios y se han implementado una serie de nuevas medidas. Es por eso que la planta
ahora usa ósmosis inversa para reducir el consumo de agua dulce. El sistema se integró a la producción en la primavera de este año y ahora trata el agua de la inmersión catódica, donde se aplica la capa base a los vehículos, para que pueda reutilizarse en la misma etapa del proceso. Se espera que el nuevo sistema reduzca el consumo anual total de agua dulce en más de seis millones de litros. Desde 1997, BMW Group Plant Munich ha estado utilizando agua subterránea de su propia fuente en el campus de la planta. Esto proporciona suficiente para cubrir aproximadamente la mitad de las necesidades anuales de la planta y hace una contribución significativa al ahorro de agua potable valiosa.
Con un enfoque particular en la reducción de CO 2BMW Group también ha anunciado otro objetivo que coincide con el lanzamiento de la producción del BMW i4: durante los próximos años, las emisiones locales de la logística de transporte en la planta de Múnich se reducirán gradualmente a cero. Esto se logrará principalmente haciendo un mayor uso del transporte ferroviario y de los camiones eléctricos a batería. Actualmente, se requieren más de 750 entregas de camiones diariamente para la entrega de piezas. En el futuro, los tramos urbanos de estos viajes se realizarán en camiones eléctricos. Además, la proporción de vehículos que salen de la planta de Múnich en tren aumentará gradualmente desde el 50 por ciento actual. El objetivo final es eliminar completamente las emisiones de la logística del transporte en el área de Múnich, pero también lograr recortes significativos dentro de un radio más amplio y del transporte intercontinental.
Peter Weber, director de la planta de BMW Group en Múnich: “Somos conscientes de que, debido a la ubicación en la ciudad de nuestras instalaciones de producción, tenemos una responsabilidad especial. Nuestro proyecto para reducir las emisiones de CO 2 en nuestra planta de origen tendrá un impacto importante que será positivo tanto para el medio ambiente como para nuestro vecindario inmediato ”.
Desde el año pasado, toda la energía obtenida en todo el mundo por BMW Group ha sido ecológica. Para la producción del BMW i4, por ejemplo, las credenciales ambientales de la energía verde se mejoraron aún más al obtenerla directamente de las centrales hidroeléctricas regionales. Además, a partir de este año, BMW Group está compensando sus emisiones de CO 2 restantes (Alcance 1 + 2) de la producción. Estos son causados por la generación combinada de calor y energía y están totalmente compensados en todo el mundo con créditos de carbono relevantes.
La integración del BMW i4 en las estructuras de producción existentes supuso una inversión de 200 millones de euros. El i4 es un pionero importante para el Neue Klasse, que se lanzará en Munich y otras plantas a mediados de esta década, y está diseñado exclusivamente para sistemas de propulsión eléctricos.
El primer BMW i4 producido en serie ha salido hoy de las líneas de producción de la planta de BMW Group en Múnich. La planta de origen de la empresa ahora fabrica todas las variantes de accionamiento en una sola línea de montaje. "Para la planta y el equipo, el lanzamiento del BMW i4 es un hito en el camino hacia la movilidad eléctrica", dijo Milan Nedeljković, miembro de la junta de producción de BMW AG. “Para 2023, más de la mitad de todos los vehículos de nuestras instalaciones de Múnich tendrán un propulsor electrificado. La mayoría serán completamente eléctricos. Así que Munich se vuelve completamente eléctrica ".
Configurar la producción del BMW i4 totalmente eléctrico en los confines de la planta de casi 100 años, la conversión e instalación de sistemas resultó particularmente desafiante. “Logramos integrar el nuevo vehículo en nuestros sistemas existentes sin detener la producción. El equipo y nuestros socios hicieron un trabajo increíble ”, agregó Peter Weber, director de la planta de BMW Group en Múnich. A pesar de las limitaciones de espacio, se eliminaron los sistemas existentes y se instalaron y ampliaron otros nuevos. “Nuestro taller de carrocería es un ejemplo brillante de integración inteligente y eficiente. La mayoría de los nuevos procesos de producción para el BMW i4 se pueden llevar a cabo en los sistemas de carrocería existentes ”, explicó Weber.
Integración de la electromovilidad en la producción en serie
La principal diferencia entre el BMW i4 y las arquitecturas convencionales es la propulsión eléctrica y la batería de alto voltaje. Aproximadamente el 90 por ciento de los sistemas existentes en el taller de carrocería de Múnich todavía se pueden utilizar para el nuevo modelo. Se requerían otros adicionales solo para el ensamblaje del piso y la parte trasera.
Otro tema de gran complejidad fue la integración en el montaje de la batería de alto voltaje. El paquete de baterías ahora está atornillado al cuerpo mediante un nuevo sistema de ensamblaje de baterías totalmente automatizado que funciona desde abajo. Los sistemas de cámaras de alta resolución totalmente automatizados lo escanean a fondo de antemano para garantizar que la superficie esté absolutamente limpia y que no haya impurezas que puedan causar daños.
La planta de origen de BMW Group fabrica ahora una amplia cartera de productos, que comprende no solo el BMW i4, sino también el BMW Serie 3 Sedan y Touring de combustión, el BMW M3 y el BMW Serie 4 Gran Coupé. El alcance de la producción es un testimonio no solo de la flexibilidad de la planta, sino también de las habilidades sobresalientes de sus asociados.
La digitalización avanza
El aumento de la digitalización juega un papel importante en la producción de BMW Group. Actualmente, se está escaneando en 3D toda la planta de Múnich con todo lujo de detalles para obtener un conjunto completo de datos digitales básicos tanto del edificio como de sus sistemas. Luego, los escaneos se procesan y guardan en la nube para que se pueda acceder a los datos desde cualquier lugar utilizando una herramienta intuitiva basada en navegador. Varias plantas ya se han escaneado completamente en 3D, entre ellas Spartanburg y Regensburg, y Plant Dingolfing está pasando por el proceso en este momento. Para fines de 2022, se habrá escaneado la estructura de todas las principales plantas de automóviles en la red de producción de BMW Group y los datos digitales estarán disponibles para todos.
BMW Group ya utiliza herramientas de planificación virtual para planificar edificios y sistemas en la actualidad. El premontaje del eje para el BMW i4, por ejemplo, fue planeado con la plataforma Omniverse Nucleus, por NVIDIA. Esto hace converger los datos de las herramientas de diseño y planificación de varios productores para crear simulaciones fotorrealistas en tiempo real en un único entorno colaborativo. Los datos de los escaneos 3D también se introducen en la plataforma Omniverse.
Otras aplicaciones digitales se utilizan directamente en la producción. La identificación por radiofrecuencia (RFID), por ejemplo, permite identificar y asignar piezas sin contacto y automáticamente a lo largo de la cadena de valor, eliminando la necesidad de escaneo manual y asegurando que se instale la correcta en el automóvil correcto. La tecnología RFID ya se utiliza en la producción de asientos, pero también se ha introducido en varias áreas del ensamblaje de vehículos en la planta de Múnich. Las etiquetas inteligentes necesarias para ello se adhieren a las piezas mientras aún están con los proveedores o en la producción de componentes de BMW Group, listas para su uso en el montaje. Luego son recogidos por antenas del lado de la línea que rastrean cada componente etiquetado en cada automóvil. La digitalización de este tipo hace que los procesos sean más rápidos y seguros, y como resultado, mejora la eficiencia y la calidad.
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| El primer BMW i4 producido en serie sale de las líneas de producción de la planta de BMW Group en Múnich |
El sistema de ósmosis inversa reduce el consumo de agua en seis millones de litros
Dentro del sistema de producción, la cuestión de la sostenibilidad es de fundamental importancia, y BMW Group ha adoptado un enfoque holístico para reducir las emisiones de CO 2 y minimizar el uso de recursos. Entre 2006 y 2020, el consumo de recursos por automóvil producido se redujo más de la mitad y las emisiones de CO 2 se han reducido aún más, en un 78 por ciento. El objetivo es reducir el CO 2emisiones por vehículo producido en otro 80 por ciento para 2030. En la planta de Munich se han realizado algunos cambios y se han implementado una serie de nuevas medidas. Es por eso que la planta
ahora usa ósmosis inversa para reducir el consumo de agua dulce. El sistema se integró a la producción en la primavera de este año y ahora trata el agua de la inmersión catódica, donde se aplica la capa base a los vehículos, para que pueda reutilizarse en la misma etapa del proceso. Se espera que el nuevo sistema reduzca el consumo anual total de agua dulce en más de seis millones de litros. Desde 1997, BMW Group Plant Munich ha estado utilizando agua subterránea de su propia fuente en el campus de la planta. Esto proporciona suficiente para cubrir aproximadamente la mitad de las necesidades anuales de la planta y hace una contribución significativa al ahorro de agua potable valiosa.
objetivo de sostenibilidad: cero emisiones locales de la logística del transporte
Con un enfoque particular en la reducción de CO 2BMW Group también ha anunciado otro objetivo que coincide con el lanzamiento de la producción del BMW i4: durante los próximos años, las emisiones locales de la logística de transporte en la planta de Múnich se reducirán gradualmente a cero. Esto se logrará principalmente haciendo un mayor uso del transporte ferroviario y de los camiones eléctricos a batería. Actualmente, se requieren más de 750 entregas de camiones diariamente para la entrega de piezas. En el futuro, los tramos urbanos de estos viajes se realizarán en camiones eléctricos. Además, la proporción de vehículos que salen de la planta de Múnich en tren aumentará gradualmente desde el 50 por ciento actual. El objetivo final es eliminar completamente las emisiones de la logística del transporte en el área de Múnich, pero también lograr recortes significativos dentro de un radio más amplio y del transporte intercontinental.
Peter Weber, director de la planta de BMW Group en Múnich: “Somos conscientes de que, debido a la ubicación en la ciudad de nuestras instalaciones de producción, tenemos una responsabilidad especial. Nuestro proyecto para reducir las emisiones de CO 2 en nuestra planta de origen tendrá un impacto importante que será positivo tanto para el medio ambiente como para nuestro vecindario inmediato ”.
Desde el año pasado, toda la energía obtenida en todo el mundo por BMW Group ha sido ecológica. Para la producción del BMW i4, por ejemplo, las credenciales ambientales de la energía verde se mejoraron aún más al obtenerla directamente de las centrales hidroeléctricas regionales. Además, a partir de este año, BMW Group está compensando sus emisiones de CO 2 restantes (Alcance 1 + 2) de la producción. Estos son causados por la generación combinada de calor y energía y están totalmente compensados en todo el mundo con créditos de carbono relevantes.
La transformación y el enfoque futuro de la planta de origen continúan.
La integración del BMW i4 en las estructuras de producción existentes supuso una inversión de 200 millones de euros. El i4 es un pionero importante para el Neue Klasse, que se lanzará en Munich y otras plantas a mediados de esta década, y está diseñado exclusivamente para sistemas de propulsión eléctricos.
BMW Group anunció por primera vez sus planes para actualizar la planta de Munich para la movilidad eléctrica hace menos de un año: se construirían nuevas instalaciones de ensamblaje de vehículos y carrocería, y la producción de motores se trasladaría a otras partes de la red de producción. Desde entonces, cientos de asociados han comenzado a trabajar en otras tecnologías u otras instalaciones. A finales de este año, la producción de motores de cuatro cilindros se habrá trasladado a Hams Hall, Reino Unido, y Steyr, Austria. La reubicación de la producción de motores en su conjunto desde Múnich se completará a más tardar en 2024.
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Así,que la planta de BMW Group en Múnich se vuelve eléctrica con el inicio la producción del BMW i4 totalmente eléctrico; la mitad de todos los automóviles fabricados allí estarán electrificados para 2023 ; y se pone en marcha el proyecto para la logística de transporte libre de emisiones en la planta de origen
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