Una línea, dos marcas, tres propulsores: BMW Group en Leipzig inicia la producción del MINI Countryman

Una línea, dos marcas, tres propulsores: la planta del  BMW Group en Leipzig inicia la producción del MINI Countryman



El inicio de la producción del MINI Countryman marca una serie de primicias e hitos para la planta de BMW Group en Leipzig: por primera vez, un modelo MINI se fabrica en Alemania, en la misma línea de producción que los BMW Serie 1 y Serie 2. Todo esto es posible gracias a las estructuras flexibles y al desarrollo de la planta. En los últimos cinco años, BMW Group ha invertido 700 millones de euros para preparar Leipzig para mayores volúmenes de vehículos y adaptarlo a los requisitos específicos de MINI. A finales de 2024, la plantilla de producción aumentará en más de 900 personas. Además, el nuevo MINI Countryman es un catalizador de innovaciones en la producción sostenible.

"Al iniciar la producción del MINI Countryman aquí en Leipzig, estamos introduciendo operaciones multimarca en nuestro sistema de producción flexible", explicó Milan Nedeljković, miembro de la Junta de Producción. "La planta de Leipzig también ofrece una serie de aspectos destacados en términos de conservación de recursos en la producción, lo que proporciona una prueba más del éxito de la implementación de nuestro plan maestro a largo plazo: la BMW iFACTORY".
Integración perfecta a través de estructuras flexibles

En lo que respecta a la producción del nuevo MINI Countryman, BMW Group aprovecha las habilidades y la extrema flexibilidad de la planta de Leipzig para forjar nuevos caminos en la fabricación. Perfectamente integrado en el proceso de producción, el MINI Countryman sale ahora de la misma línea de montaje que el BMW Serie 1, el BMW Serie 2 Gran Coupé y el BMW Serie 2 Active Tourer.

Gracias a sus estructuras de montaje flexibles, la planta de Leipzig está en condiciones de producir dos marcas con tres motores diferentes (de combustión, híbrido enchufable y totalmente eléctrico), todos en la misma línea de producción. El MINI Countryman de tercera generación estará disponible con motor de gasolina, diésel o totalmente eléctrico; las baterías de alto voltaje del MINI Countryman Eléctrico también se fabricarán en Leipzig. Llegará a los concesionarios el 17 de febrero de 2024.
Inversiones y contratación para aumentar el volumen de producción.

El Grupo BMW ha invertido unos 500 millones de euros en Leipzig para aumentar el volumen de producción de nuevos modelos. Desde 2018, el taller de carrocería, pintura, montaje y logística han experimentado amplias ampliaciones y mejoras, elevando la capacidad de producción de las 250.000 unidades anteriores a las 350.000 unidades al año actuales.

Para adaptar el sistema de producción a los requisitos específicos de MINI, el Grupo BMW invirtió alrededor de 200 millones de euros. Inicialmente aprox. Saldrán de las líneas de producción 100 coches MINI Countryman al día, hasta llegar a 500 a lo largo del próximo año, además de los casi 1.000 coches BMW que ya salen de fábrica cada día. Esto no sólo garantizará los puestos de trabajo existentes, sino que también creará hasta 900 nuevos puestos de trabajo sólo en la producción de vehículos. 

El lanzamiento de producción del MINI Countryman marca una serie de debuts e hitos: como el primer modelo MINI en ser fabricado en Alemania, el nuevo MINI Countryman saldrá uno y el otro Misma línea de producción que los BMW Serie 1 y Serie 2, con el completo Amplia gama de propulsores: de combustión, híbrido enchufable y totalmente eléctrico. Big Love es el lema no sólo de la marca MINI sino también de la Planta: Leipzig ama a MINI y MINI ama a Leipzig

La electromovilidad y la producción de MINI impulsan el desarrollo

Otro hito importante en el desarrollo y ampliación de la planta de Leipzig es su transición a la electromovilidad. “Leipzig sigue siendo eléctrica”, afirma alegremente Petra Peterhänsel, directora de la planta. “Con el BMW i3 y el i8, estábamos a la vanguardia de la movilidad eléctrica en BMW Group y, a partir de 2024, produciremos nuestro próximo coche totalmente eléctrico: el MINI Countryman Electric. También fabricaremos las baterías de alto voltaje internamente”.

A partir del próximo año, la planta del Grupo BMW en Leipzig se encargará de todo el proceso de producción de la actual quinta generación de baterías de alto voltaje. Consta de tres etapas: recubrimiento de celdas, producción de módulos y ensamblaje de baterías. Las cinco líneas de recubrimiento de celdas, las tres líneas de producción de módulos y las primeras líneas de ensamblaje de baterías de alto voltaje están en proceso de entrar en operación, y el lanzamiento de una segunda línea de ensamblaje de baterías de alto voltaje está programado para 2024.

La capacidad de producción de componentes eléctricos también ha ido aumentando desde 2021, lo que convierte a la planta de Leipzig en un importante proveedor de toda la red de producción de BMW. Las piezas se utilizan en vehículos totalmente eléctricos como el BMW iX1, el BMW i4, el BMW i5 y el BMW iX. La producción de componentes electrónicos en Leipzig emplea actualmente a más de 800 personas y está previsto desarrollarla aún más, con inversiones por un total de más de 800 millones de euros. 

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Materiales y producción sostenibles.

El MINI Countryman Electric es un paso importante en la transición de la marca MINI hacia la electrificación total para 2030 y combina una sensación de kart electrificado con una huella medioambiental reducida. Durante el desarrollo del nuevo modelo, la actitud responsable de la marca MINI se centró en gran medida en lo que respecta a los materiales y la producción: el cromo ya no aparece en ninguna parte del interior ni del exterior, y las llantas de aleación de metal ligero se funden hasta en un 70 por ciento en materiales secundarios. aluminio. Los motores síncronos con excitación eléctrica permanente son altamente eficientes y están fabricados sin minerales de tierras raras.

El interior está fabricado exclusivamente con materiales innovadores y de alta calidad que respetan el medio ambiente. El salpicadero, los paneles de las puertas, el revestimiento del suelo y las alfombrillas, por ejemplo, están fabricados con textiles reciclados. Los textiles reciclados, una alternativa de alta calidad a los materiales convencionales como los plásticos, reducen las emisiones de CO 2 a lo largo de la cadena de valor y requieren menos agua para su fabricación.
Método innovador de pintura para techos de contraste.

Una de las características de diseño más llamativas del exterior del MINI es el techo en contraste, que se puede pedir en un color diferente al del resto de la carrocería. En el MINI Countryman se pintará utilizando un método nuevo y respetuoso con los recursos conocido como pintura sin exceso de pulverización. La pintura sin exceso de pintura, que actualmente está lista para su funcionamiento en serie, elimina el exceso de pintura (o exceso de pintura) que se genera con los métodos de pintura convencionales y hace que las superficies con más de un color sean más fáciles de producir, ya que ya no requieren el laborioso proceso de enmascaramiento. Pintar sin exceso de pulverización también ayuda a ahorrar emisiones de CO 2 , ya que el aire de escape del habitáculo requiere menos limpieza. Además, requiere considerablemente menos aire acondicionado, es decir, aire que se lleva a una temperatura y humedad determinadas. Como resultado, se necesita menos energía para templar el aire y tratar los gases de escape.

Otra innovación sostenible que se aplica en la planta de Leipzig es la tecnología de quemadores para secar la pintura en los tejados contrastantes. El año pasado, Leipzig se convirtió en la primera planta de automóviles del mundo en probar la nueva tecnología, que puede funcionar no sólo con gas natural sino también con hidrógeno. Los quemadores flexibles pueden quemar hidrógeno (H2), gas natural (metano – CH4) o una mezcla de ambos e incluso pueden cambiar entre ellos sin tener que detener el funcionamiento. Después de pruebas exitosas, la planta de Leipzig ha instalado en serie cinco quemadores bivalentes con capacidad de hidrógeno, que ahora se utilizan en el techo de contraste del MINI Countryman. Existen planes para convertir más quemadores en el taller de pintura a operaciones bivalentes.

Planta de Leipzig: construida para la sostenibilidad

En la planta de Leipzig, desde el inicio de la planificación, siempre se ha centrado la atención en procesos eficientes y en una estrategia a largo plazo para la generación y el consumo de energía. “La sostenibilidad está en el ADN de la planta de BMW Group en Leipzig. Hay un ejemplo que todo el mundo puede ver: nuestras cuatro turbinas eólicas, que generan electricidad para la planta”, explicó Petra Peterhänsel. Fueron construidos en 2013 y entregan 10 MW (generando aproximadamente 25 GWh/año). El segundo hito se produjo en 2017, cuando se puso en funcionamiento el parque de almacenamiento de baterías. Equipado con hasta 700 baterías de alto voltaje de segunda vida de vehículos BMW i3, ofrece almacenamiento provisional de electricidad para la energía de las turbinas eólicas y otros lugares, lo que ayuda a optimizar la gestión energética local y estabilizar la red.

"Nuestra visión en la planta de Leipzig es descarbonizar la producción en la medida de lo posible sustituyendo los combustibles fósiles por hidrógeno verde", explicó Petra Peterhänsel, explicando el enfoque a largo plazo de la instalación. Esto requerirá suficiente hidrógeno verde de una red. Actualmente se está planificando una red regional de hidrógeno, de la que se beneficiará la planta de Leipzig.



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