Un horno de solera circular calentado eléctricamente produce componentes e-drive en BMW Group Dingolfing

Un horno de solera circular calentado eléctricamente produce componentes e-drive en la planta de BMW Group en Dingolfing


Por primera vez, la producción de chasis y componentes de transmisión en la Planta 02.10 en el sitio de BMW Group en Dingolfing está operando un horno de solera circular calentado eléctricamente. En comparación con su equivalente convencional a gas, el último horno eléctrico actualmente ahorra unas 300 toneladas de CO 2 al año.

“El nuevo horno tiene una vida útil planificada de más de 40 años, por lo que es un equipo enfocado en el futuro que marca el rumbo de nuestro viaje hacia el cero neto”, dijo Marc Sielemann, responsable de calidad y producción de sistemas de propulsión, chasis y frenos. con Compras, y director de la planta de componentes de Dingolfing 02.10. BMW Group se ha fijado el objetivo de ser climáticamente neutral en toda la cadena de valor para 2050 a más tardar.

Con su innovadora tecnología power-to-heat, el horno de endurecimiento supuso una inversión de aprox. 7 millones de euros.

El nuevo horno eléctrico de endurecimiento en la planta de componentes de Dingolfing de BMW Group

Nuevo horno de temple para componentes e-drive

La planta 02.10 en Dingolfing produce chasis y componentes de propulsión para vehículos BMW, MINI y Rolls-Royce. Para hacerlas más resistentes, las piezas se templan en hornos especiales. A medida que aumenta la movilidad eléctrica, se fabrican cada vez más componentes, incluso para accionamientos eléctricos. Los sistemas existentes están alcanzando gradualmente los límites de su capacidad, por lo que se necesitaba un nuevo horno de solera circular con una prensa de endurecimiento de accesorios.

Utilizado para endurecer ruedas dentadas para transmisiones eléctricas, el innovador sistema tiene una capacidad de producción de aprox. 960.000 engranajes rectos al año. Lo que tiene de especial es que, a diferencia de los dos hornos existentes, que funcionan con gas, un combustible fósil, esta nueva solución funciona por primera vez con electricidad. En lugar de usar 33 llamas de gas en tuberías con camisa de cerámica, como lo hace el modelo anterior, el nuevo horno usa la misma cantidad de elementos calefactores eléctricos para calentar hasta 900 grados centígrados.

Menores emisiones de CO2

La generación de calor eléctrico, o tecnología power-to-heat, como se le llama, ahorra grandes cantidades de gases de efecto invernadero, que son dañinos para el clima. Al funcionar con electricidad, el nuevo horno de endurecimiento emite aprox. 300 toneladas menos de CO 2 al año que su equivalente a gas.

“Los sistemas power-to-heat que consumen mucha energía, como este nuevo horno eléctrico de hogar anular, respaldan la descarbonización de la generación de calor, un aspecto esencial de la protección del clima. Generan calor por medios amigables con el clima y pueden funcionar, entre otras cosas, con el exceso de energía de las energías renovables”, dijo Sielemann. Por lo tanto, el nuevo horno power-to-heat no solo reduce el consumo de gas en Plant Dingolfing, sino que también apoya la integración de energías renovables en la red eléctrica. Es otro componente de la transformación de BMW Group Plant Dingolfing en una BMW iFACTORY sostenible. “Para el futuro”, dijo Sielemann, “también estamos considerando convertir los hornos de endurecimiento restantes a electricidad”.



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