Ford usa Big data en Valencia para optimizar uso de la línea de montaje ahorrando 1 millón de euros

Ford usa Big data en su planta de Valencia para optimizar usando la línea de montaje ahorrando 1 millón de euros, al identificar posibles retrasos en el proceso de producción en una etapa temprana y a solucionarlos de manera más eficiente de lo que era posible anteriormente; los datos proceden de miniterminales equipados con sensores con los que ha podido ahorrar más de un millón de euros 

 Ford usa Big data en Valencia para optimizar uso de la línea de montaje ahorrando 1 millón de euros

Más de un siglo después de que Ford fuera pionera en la introducción de la línea de ensamblaje en la ingeniería automotriz, la compañía ahora está utilizando Big Data para identificar posibles fallas en la línea de ensamblaje altamente compleja, incluso antes de que ocurran. La producción puede retrasarse por componentes defectuosos que deben repararse o reemplazarse. En cooperación con expertos en robótica de la universidad local, los ingenieros de Ford en Valencia, España, ahora son alertados inmediatamente a través de una aplicación de teléfono inteligente si los componentes de la línea de ensamblaje son notablemente más lentos. 

El proyecto, denominado Miniterm 4.0, es el primero de su tipo en las plantas de Ford y se desarrolló junto con el departamento de robótica de la Universidad CEU Cardenal Herrera de Valencia. El Programa de Investigación Universitaria de Ford Motor Company también proporcionó fondos. Se utiliza Global Data Insights and Analytics, sistema de gestión propio de la empresa, para que los datos obtenidos también se puedan utilizar en otras plantas dela empresa. Desde su puesta en marcha hace más de un año, el proyecto Miniterm ha ahorrado un total de más de un millón de euros. El sistema también ayuda a cumplir con los plazos de entrega para que los clientes reciban sus nuevos vehículos Ford a tiempo.

La idea del proyecto surgió de Eduardo García Magraner, gerente de taller de carrocería y prensado de Ford en Valencia. Había notado que las máquinas funcionan más lentamente con ciertos errores técnicos. Su observación formó la base de una disertación y condujo al desarrollo de miniterminales. Se trata de sensores que se integran en los componentes del sistema para detectar una posible reducción del rendimiento en una etapa temprana y enviar información relevante directamente a los teléfonos móviles de los empleados responsables.

“Reconocer cuándo las piezas se están desgastando o, en el peor de los casos, incluso podrían fallar, permite al equipo adaptar el trabajo de mantenimiento y reparación a nuestros planes de producción de la mejor manera posible. De esta manera estamos mejorando la producción en línea de montaje, un invento revolucionario del siglo XX, con las tecnologías digitales del siglo XXI ”, señaló Eduardo García Magraner.

En Valencia, más de 15.000 máquinas se utilizan en la producción de modelos Ford como Galaxy, Kuga, Mondeo, S-MAX y Transit. La mayoría de estas máquinas ahora se controlan mediante el uso de miniterminales. Las numerosas innovaciones introducidas en la planta de Ford en Valencia incluyen un robot autónomo que entrega automáticamente repuestos a la línea de producción

Así, que Ford usa Big data en su planta de Valencia para optimizar usando la línea de montaje ahorrando 1 millón de euros, al identificar posibles retrasos en el proceso de producción en una etapa temprana y a solucionarlos de manera más eficiente de lo que era posible anteriormente; los datos proceden de miniterminales equipados con sensores con los que ha podido ahorrar más de un millón de euros